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随着航空航天运载工具不断向着大型化，轻质化和高质量方向快速发展，先进焊接技术逐渐取代传统铆接和熔化焊。高锌超高强铝合金具有优异的综合性能，在航空领域有着广阔的应用前景。 本文采用9组焊接工艺参数焊接了6mm厚高锌超高强铝合金，研究了焊接工艺参数对焊缝成形及力学性能的影响，利用硬度和室温拉伸试验对接头力学性能进行了测定，采用金相显微镜、扫描电子显微镜和透射电子显微镜对接头的微观组织进行了观察，并分析了焊后热处理对接头力学性能的影响。 结果表明:焊接速度一定时，随旋转速度的增加，飞边量逐渐增多，热输入量过大会引起焊缝表面过烧，弧形纹消失，表面粗糙。实验合金在较低的热输入下并未产生弱连接缺陷，在650rpm-100mm/min，650rpm-150mm/min，950rpm-100mm/min和950rpm-150mm/min参数下均产生了大量的弱连接缺陷，随热输入量增加，试验合金成形性能逐渐恶化。 焊接接头横截面水平方向各区域硬度损失较大，热机影响区和热影响区过渡处硬度值最低，各参数硬度曲线中最低硬度值和母材之间的最大差值均在100HV左右，力学不均匀性突出。所选参数范围内，无缺陷的焊接接头抗拉强度随搅拌头旋转速度的增加而逐渐降低，延伸率不断下降，焊接速度对抗拉强度的影响较弱。在350rpm-50mm/min参数下获得的延伸率最高为9.4％，表现为韧窝型穿晶断裂，在350rpm-100mm/min参数下获得的抗拉强度最高为484MPa，该参数下的接头经过470℃/3h+120℃/20h热处理后抗拉强度达到624MPa，接头延伸率降低到3.6％。焊后热处理并未消除950rpm-150mm/min参数下的弱连接缺陷，未能提升其强度。焊核区存在弱连接缺陷时，将显著降低接头强度和塑性，含有弱连接缺陷的接头断裂位置均位于焊核区中部。 焊核区再结晶晶粒尺寸随旋转速度的增加而增大，随焊接速度的增加而减小，部分晶内仍有较高密度位错，大部分沉淀相经过焊接热循环之后已经回溶，部分沉淀相在缓慢冷却过程中重新析出并粗化;随旋转速度的增加，热机影响区和焊核区过渡区域微观组织不均匀性减小，热机影响区仍保留有高密度位错缠结;热影响区基本保留了母材的拉长的晶粒，其晶界和晶内大部分沉淀相发生了严重的粗化，小部分溶解，是造成热影响区硬度值显著降低的根本原因。