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己二酸作为一种重要的化工原料中间体,主要应用于尼龙-66和聚氨酯等行业。目前工业上生产己二酸的方法主要是采用硝酸氧化环己醇/酮法。在己二酸的生产过程中,企业为追求生产效益,对己二酸装置进行扩能增产,产能有原来的7万t/a提高到8万t/a,随着总产能的增加,原料消耗有所上涨。本文通过分析实际生产数据,发现造成消耗上涨的主要原因在于氧化反应过程中副反应增大,导致产品己二酸的选择性降低。在制取己二酸的氧化反应过程中,反应参数控制不合理,将会加强副反应的进行。工业生产过程中,最大限度地抑制副反应,提高己二酸的选择性,从根本上降低原料单耗,增加产品己二酸的收率,是控制生产的核心目标。本文通过对硝酸氧化环己醇/酮反应理论研究,结合装置的实际运行情况,考察了反应温度、反应物料成分、催化剂浓度等对产品己二酸选择性的影响,制定出装置的优化调整措施,并在己二酸生产装置上进行了实施论证,得出氧化反应制备己二酸的最佳的工艺指标为:(1)氧化酸的浓度50%～53%;(2)催化剂的浓度Cu2+为0.25～0.35%,V5+浓度为250～300ppm;(3)参加反应的硝酸与醇酮配比4.6～4.7;(4)反应过程中的温度控制(℃)70、74、78、82、86、90。通过对氧化反应条件参数的优化调整,产品原料消耗降低了5%左右。