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无缺陷铸坯生产是连铸钢厂生产的期望目标，然而受生产条件等因素的限制，要实现完全的无缺陷铸坯连铸，实际上很难达到。要保证轧材的质量，须对带缺陷的铸坯予以表面清理，从而增加了铸坯的堆放场地和劳动工作量，提高了生产成本。因此，了解连铸坯表面缺陷形成原因及其在轧制过程的演变规律，合理调整和优化工艺，对减少铸坯清理量、优化工艺流程、提高生产效益等，有着重要的现实意义。论文针对重钢新区板坯连铸－钢板轧制生产流程，对铸坯主要表面缺陷的类型、分布与发生频率进行了调查分析，通过生产跟踪对比、试样微观分析检测、模拟试验等手段，对具有典型表象特征的铸坯表面缺陷，研究了表面缺陷在铸坯轧制变形过程的演化规律及其影响因素，分析了表面缺陷在轧制变形中的“愈合”机理。取得的主要研究结果包括：①通过大量跟踪对比试验，明确了重钢新区连铸坯主要的表面缺陷的类型和特点。并指出铸坯点状凹坑、皮下气孔缺陷在试验轧制条件下可以轧合，而表面纵裂纹则不能轧合。由此确定出铸坯不清理轧制的铸坯缺陷的极限条件，为制定铸坯清理标准提供了依据，并应用于重钢生产实践。②针对轧制钢板裂纹缺陷，通过对典型缺陷试样的金相观测和电镜微观分析，明确了钢板裂纹的来源，并探讨了产生和扩展的机理；通过对典型钢种高温力学性能的测定，指出该钢种低塑性区，对相应钢种的生产提供参考依据。③以Pb-Sn合金作模拟介质，研究了模拟铸坯表面缺陷在轧制变形过程中的演变行为，定量考察了缺陷初始形貌与尺寸、变形量等因素的关系，讨论分析了表面缺陷在铸坯轧制变形过程中的“愈合”机理。