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随着生产技术的发展,用户对产品质量的要求趋于多样化和严格化.为了提高热轧带钢产品质量和生产效率,微观组织—力学性能预报已成为各大钢厂关注的技术.它是利用钢的显微组织与最终力学性能之间的对应关系,通过模拟计算变形过程中显微组织的变化,预测出产品的力学性能.微观组织—力学性能预报技术是一项具有广阔应用前景的技术.再结晶是高温变形过程必然发生的现象,也是整个预报模型中的一部分,与产品最终力学性能有着密切的联系.该论文是带钢热连轧过程组织—性能预报系统软件工作中的一部分,通过对再结晶动力学模型的解析,总结了C-Mn钢动态再结晶发生的条件,并以特定钢种为例,模拟了动态、静态再结晶发生的分数、奥氏体晶粒尺寸、流变应力以及位错密度等在轧制过程中的变化情况,模拟结果与实测值吻合较好;分析了钢种化学成分对再结晶率的影响,讨论了再结晶过程中组织的演变,为随后的相变、析出提供初始条件;同时对微合金钢Q460进行了再结晶软化行为的研究,通过实验确定了动力学方程中的一些参数,绘制了软化率曲线;分析了合金元素对再结晶的延迟作用以及对未再结晶区的影响.分析得到的结果可以为轧制工艺制度的优化提供理论依据.通过对带钢热连轧过程奥氏体再结晶行为数学模型的封装,利用C++语言建立了计算机模拟平台,可以实现不同钢种的离线仿真.程序设计过程充分利用C++语言的高执行效率、可重用性、较强的异常处理能力以及类封装能力.C++语言的结构化、面向对象的设计思想,将程序分成不同的模块,各个模块独立完成各自的功能.模块之间的联系通过数据的传递来实现,便于整个程序的维护和二次开发.通过仿真可以得到轧件生产过程的数据,从而预测出连轧后产品的力学性能,加速产品的开发.