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本论文以某一发动机滑油泵作为研究对象,针对其内部结构复杂的特点及航空件在高温、高压、高转速等恶劣的工作环境下需要满足的性能要求,对其铸造过程进行工艺设计、计算和优化,制定切实可行的铸造工艺方案,解决发动机滑油泵铸件的成形问题。本论文选择低压铸造的方式,对浇注系统进行合理的设计。补充浇道的设计确保了金属液在充型过程中更平稳,排气孔、冒口的设计保证型腔内的气体顺利排出,它们之间的配合使用可以达到使铸件平稳充型和顺序凝固的目的。采用3D打印技术直接制备出带有浇注系统的整体砂型,解决了传统铸造中结构复杂铸件开模困难的难题,避免传统铸造合箱分箱过程中不能严格对准产生的偏差。3D打印的参数为:铺层厚度0.2mm,激光功率为21.5w,扫描间距为0.2mm,扫描速度为3000mm/s,砂型烧结温度为58℃,支撑烧结温度为70℃,焙烧温度为190℃,焙烧时间为32h。运用ProCAST软件对铸件的充型和凝固过程进行数值模拟,在710℃的条件下对铸造过程中的压力-时间曲线进行模拟,根据模拟结果进行优化,得到最佳的压力-时间曲线参数。在压力参数确定的条件下分别以710℃、720℃、730℃以及740℃为浇注温度对铸造过程进行模拟,模拟结果表明710℃时铸件成型质量较好,缩松缩孔缺陷的尺寸和程度均较小。根据优化后的铸造工艺卡片生产出结构完整、表面质量较好的发动机滑油泵铸件。荧光检测、打压渗漏检测、X射线检测、力学性能检测以及微观组织观察结果表明铸件组织状态良好,力学性能较高,符合航空Ⅱ类件的标准,满足铸件在高温、高压、高转速等条件下的使用要求。