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近年来我国汽车工业发展迅速,对高强塑积TRIP钢的需求与日俱增。热轧型TRIP钢具有流程短、成本低等优点,主要用于承载力较大的客车和卡车上,添加微合金元素钛可以进一步提高TRIP钢的强度等级。因此有必要对钛微合金化热轧TRIP钢的组织性能进行全面系统的研究。本文以两种不同成分的实验钢为研究对象,通过热膨胀实验、工艺模拟和热轧实验来探索合理的生产工艺,并分析不同控轧控冷工艺对TRIP钢组织性能的影响,从而为工业生产提供实验依据和理论基础。主要研究内容和结果如下：(1)采用热膨胀法并结合金相观察对过冷奥氏体连续冷却相变行为进行了研究,并测定了静态CCT曲线。结果表明,随着冷却速度的增大,铁素体相变温度逐步降低,贝氏体和马氏体的体积分数增多。A钢随着开冷温度的升高,先共析铁素体的开始转变温度升高,铁素体相区扩大。(2)通过工艺模拟实验研究了终轧温度、贝氏体区等温时间、缓冷段结束温度以及双道次压缩变形量对实验钢组织演变规律的影响,并根据电子探针面扫描图片分析了C、Si、Mn元素在贝氏体不同等温时间下的分布情况。(3)采用两段式冷却方式(空冷+水冷)在实验室条件下对实验钢进行热轧,探索获得最佳综合力学性能的生产工艺,并分析不同终轧温度和空冷段结束温度下的显微组织和力学性能的关系,结果表明：实验钢的强塑积均在终轧温度800℃、空冷段结束温度722℃下达到最大值。影响实验钢塑性的主要因素是铁素体的晶粒尺寸和残奥的应变诱发相变,影响强度的则主要是贝氏体的体积分数和TRIP效应。(4)通过XRD实验对实验钢的残留奥氏体含量及其中的碳浓度进行了计算。结果表明：随着终轧温度的降低,A钢的残奥含量先升高后稍稍降低,B钢的残奥含量逐步递增。当铁素体的含量达到最大值时,残留奥氏体的碳浓度也达到最大值。