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本文以催化裂化(FCC)分馏系统为研究对象，采用工艺流程模拟软件PRO/II对分馏塔进行模拟计算，研究提高分馏塔的分离精确度对提高柴油收率的影响规律。 建立了一级冷凝、二级冷凝和提高炼油过程柴汽比技术(Improvement of Ratio of Diesel to Gasoline，以下简称RDGTM)等三种工艺流程模型，针对催化裂化分馏塔进料特点，采用产品逆推法确定分馏塔的总进料；选用SRK作为工艺模拟的热力学方法，并在模拟过程中做了适当的假设和简化。将模拟计算结果与炼厂标定数据进行对比表明，所建模型可靠性良好，模拟结果与实际工业装置产品分布基本一致。 通过模拟计算研究了FCC分馏塔三种塔顶冷凝回流方式下汽、柴油分离精确度的变化规律，并应用IRDGTM技术原理，对分馏塔塔顶冷凝冷却系统进行了优化模拟计算，考察了不同操作参数对产品收率及汽、柴油分离精确度的影响；再进一步运用响应面实验设计法，分析了取热比例与分馏塔侧线产品流量、分离精确度的关系；通过对产品质量及产率建立条件约束函数，进行了分馏塔提高柴油收率的优化研究。 研究结果表明，在相同的操作条件及塔顶回流比下，三种不同的塔顶冷凝回流方式下回流液轻重组成存在差别，汽、柴油分离精确度提高的顺序为IRDGTM(43.74℃)>二级冷凝(43.43℃)>一级冷凝(41.08℃)；三种不同塔顶冷凝回流方式处理相同物流得到的柴汽比为IRDGTM(1.03)≈二级冷凝(1.03)>一级冷凝(0.87)。而通过对分馏塔进行IRDGTM技术改造后应用灵敏度分析表明，分馏塔的一级冷凝温度控制在70～80℃，经一级冷凝后的汽油重组分塔顶回流量为采出分流量的0.5～1.5倍时，IRDGTM技术应用可以有效提高汽、柴油分离精确度及柴油收率。 IRDGTM只需对分馏塔冷凝系统进行局部改造即可提高柴油收率，它采用汽油重馏分代替全馏分回流，增加了塔板上液相中的柴油馏分浓度，提高了塔内气液相间柴油馏分的传质效率，使柴油馏分尽可能少的进入到汽油馏分中，从而提高了汽、柴油之间的分离精确度，进而达到了提高柴油收率的目的。