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近几年,土方机械由于有着高强的性能所以在多种生产过程与工程机械项目的各方面都得到广泛应用,在生产过程中也是如此。轮式装载机主要是对松散物料进行铲装及短距离运输作业,其广泛应用于铁路、公路、码头、矿山、水利等工程和城市建设等场所。它是土方机械中发展最快、产销量及市场需求最大的机种之一。但包括装载机在内的土方机械在行走和工作过程中会发出较大的噪声,严重污染了环境,干扰了人们的正常生活、学习和工作,甚至危及人们的身心健康。因此土方机械的噪声问题引起了社会的普遍关注。而降噪已成为土方机械行业中提高产品质量的一个重要因素。国产装载机因噪声不能达到CE认证标准,不能进入欧美市场,国内装载机厂商为了进入欧美市场,均将噪声控制作为重要的技术攻关难点,进行大量投入。论文以国内某工程机械集团生产的轮式发动机为研究对象,采用试验方法、理论分析以及有限元仿真相结合的方法进行装载机整机元器件及结构改造优化来降低零部件对整机的噪声贡献率,最终以期获得一款低噪声轮式装载机满足CE认证对噪声指令要求,从而为进军欧美市场提供通行证,最终提高国产装载机的国际市场竞争力。通过对轮式装载机的结构分析,从理论上阐述了装载机各噪声源产生的机理及振动频率,根据装载机噪声试验测试依据及CE认证要求,提出了装载机整机噪声控制的试验、分析、降噪改善方法及措施等内容的理论方法体系,为装载机噪声控制提供了理论基础。基于一款国产5T噪声未达标CE要求的装载机进行了噪声测试试验,采用六点测量法进行装载机机外辐射噪声和司机位置噪声试验,计算得到机外辐射机外辐射声功率级111.5dB(A),司机位置声压级为82.08dB(A);对各测量信号进行了整机噪声贡献值分析,得到装载机工作泵对整机噪声值的贡献量最大。并利用传声器阵列扫略的方法来进行声源定位,验证了各噪声源对整机机外辐射噪声的影响,从而为后续装载机降噪提供了目标方向。根据吸声海绵的吸声机理,利用正交设计方法,以三种类型的吸声海绵为水平,以粘贴到驾驶室底部、机罩顶部、车架底板、机罩侧部四个部位为因素设计了机外辐射噪声正交试验,获得最优的海绵选择为:车架底板和驾驶室底部粘贴2#海绵即EPDM橡塑材料海绵。机罩顶部和机罩侧部粘贴1#海绵即LE海绵。将优选出吸声海绵方案进行了机外辐射噪声和司机位置噪声试验验证,得到整机机外辐射噪声110.3dB(A)、司机位置噪声为81.5dB(A),相比未采用海绵吸声措施前分别降低了 1.2 dB和0.6 dB。设计了装载机工作泵噪声试验测试台,进行了装载机工作泵噪声测试,利用ICA算法进行噪声信号分离,获得齿轮泵噪声时域信号及其分贝值。通过增加齿轮齿数和齿轮修型的方法来减小脉动流量和齿轮啮合产生的噪声。试验将齿轮齿数由9齿增加到12齿,齿形修形为鼓形,尺寸偏差控制在0.01～0.02mm,得到:齿轮泵额定工况下的流量脉动率下降5.7%,齿轮间的齿面啮合力也降低约30%,并在试验台上进行了噪声对比试验,可知:齿轮泵在试验台上运转声功率辐射噪声由原100.6dB(A)降低至95.9dB(A),降低4.7dB。通过装机后整机机外辐射噪声试验对比可得:机外辐射声功率级从采取海绵降噪试验后的110.3 dB(A)下降到109.3dB(A),该措施可使整机机外辐射噪声降低1dB。利用CAE软件HyperWork中的流场分析模块AcuSolve计算了该机型原消声器排气背压。并在原整机上进行了实际排气背压测量,得知,在发动机最大功率下背压3.9kPa;对消声器的声学传递损失进行了分析,并利用LMS软件中Virtual.Lab对原消声器进行计算分析,得到消声器的传递损失曲线,提出了在增加排气阻力上进行降噪改善措施。考虑保持现有结构的基础上,以及安装空间的限制,减少排气消声器内部穿孔管的穿孔个数,改善后机外辐射声功率级分别从海绵降噪措施试验后的110.3dB(A)下降到106.8dB(A),司机位置声压级由81.5 dB(A)下降到77.7dB(A),满足噪声CE认证要求:小于机外辐射声功率级107dB(A),司机位置声压级78dB(A)。通过降噪措施改善后的装载机噪声水平达到欧盟CE认证的指令要求,并通过了第三方认证机构的认证。