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每年世界上排放的废弃石膏量高达8×107t，但它的利用率和利用水平很低，仅有少量用作辅助材料，从理论上讲，石膏是一种可循环利用的绿色建材，之所以现在没有利用再生建筑石膏，原因就在于它的性能劣化较为严重，缺乏专门针对再生建筑石膏的性能优化措施，造成巨大的损失，因此，搞清楚再生建筑石膏的性能影响因素、性能优化措施，并揭示其作用机理对再生建筑石膏的利用有很大的理论价值和现实的指导意义。 对再生建筑石膏性能的劣化规律及其影响因素、再生建筑石膏性能的劣化机理、外加剂和外掺料对再生建筑石膏性能影响、再生建筑石膏的制备工艺及其改性进行了系统且深入的研究。 天然再生建筑石膏的性能劣化，它的标稠需水量增幅达34.9％，凝结时间延长，强度降幅达40％-55％，耐水性也变差。此外，品位变化对再生建筑石膏性能劣化规律的影响不明显，而脱硫再生建筑石膏性能劣化幅度却要高于天然石膏，磷再生建筑石膏性能劣化幅度却要低于天然石膏，它们的强度降幅分别达50％-70％和15％-30％。 通过SEM、XRD、热分析和粒径分析对再生建筑石膏的微观形貌、缺陷和粒径分布进行了研究，结果表明，再生建筑石膏的长径比增大，由原来长径比为1-2的短棒状或接近球状晶体变为长径比为4-5的长棒状或片状石膏晶体;它的热稳定性下降，且主要衍射峰的结晶度也降低，这表明再生建筑石膏的缺陷增多;再生建筑石膏的粒径分布变窄，平均粒径也由建筑石膏的57.184μm减小为12.882μm，此外，再生建筑石膏的易磨性提高，比表面积增加，这些均导致再生建筑石膏标稠需水量的增加。 再生建筑石膏适宜的制备工艺发生改变，煅烧温度由建筑石膏的180℃降低为165℃，这是由它颗粒度的减小和热稳定性的降低所致;与此同时，易磨性的提高也使再生建筑石膏的适宜比表面积由建筑石膏的452m2/kg变为1526m2/kg。由此可知，不适宜的制备工艺也导致了再生建筑石膏性能的劣化。 再生石膏硬化体的平均孔径由原生石膏硬化体的11.6nm增加到14.7nm，它的石膏晶体也变得粗大，降低它的强度。分析可知，再生建筑石膏标稠需水量的增加、制备工艺的不合理及再生石膏硬化体孔径的增大均导致再生建筑石膏性能的劣化。 研究了建筑石膏中掺入的典型外加剂对再生建筑石膏性能的影响，结果表明，三聚磷酸钠缓凝剂在再生建筑石膏中已失去缓凝作用，且由于石膏晶形的转变，使得再生建筑石膏的标稠需水量降低、凝结时间缩短、强度提高。聚羧酸减水剂在再生建筑石膏中仍旧具有较好的减水效果，从而提高再生建筑石膏的强度，且由于标稠需水量的降低使得它的凝结时间缩短。此外，由于Si-H键的断裂，使有机硅防水剂在再生建筑石膏中失去防水作用，且由于再生建筑石膏表面打开的高分子长链相互缠绕，使水分迁移困难，从而增加了再生建筑石膏的标稠需水量，降低它的强度。 研究了建筑石膏中掺入的典型外掺料对再生建筑石膏性能的影响，结果发现，掺入硅酸盐水泥后，由于水化再生成AFt、C-S-H较低的强度和再生建筑石膏较低的半水相含量降低了它的强度，且AFt的快速恢复也缩短了再生建筑石膏的凝结时间。掺入生石灰后，再生建筑石膏较低的半水相含量降低它的强度，且由于Ca(OH)2的存在增加了溶液中Ca2+的浓度，从而加速它的水化。而掺入粉煤灰后，由于粉煤灰的不完全水化，使得再生建筑石膏中依旧含有部分未水化的粉煤灰，它会在后期继续水化，从而使再生建筑石膏56d强度基本不变。 在再生建筑石膏较佳的制备工艺下，特级石膏再生建筑石膏能达到现行的GB/T9776-2008《建筑石膏》中等品（2.0等级）的要求，一级石膏再生建筑石膏、脱硫再生建筑石膏和磷再生建筑石膏也能达到合格品（1.6等级）的要求，然而，二级石膏再生建筑石膏却未能达到合格品的要求。在采用建筑石膏制备工艺和采用再生建筑石膏较佳的制备工艺时，废模具建筑石膏的性能与二级石膏再生建筑石膏的性能较为接近，因此，实验室模拟再生建筑石膏的结果与实际废弃石膏制品具有较好的相关性。 对再生建筑石膏进行改性发现，聚羧酸减水剂的增强效果最佳，其次是建筑石膏，它们对再生建筑石膏早期强度的提高较为显著。而硅酸盐水泥对再生建筑石膏早期强度的提高不明显，但却能较大幅度地增加再生建筑石膏的后期强度，因此，硅酸盐水泥适合用在对石膏后期性能有要求的工程中。