【摘 要】
：
在迅速成为当今最主要广告形式的互联网广告中,针对用户交互行为数据进行针对性预测已经成为推荐搜索领域非常重要的一环,对商业营销策略的优化和广告推送收益的提升都有着很大影响。广告点击预测在学术界和工业界都是一个热点话题,在实际场景中,其大规模商业数据通常无法凭借结构单一的训练模型完成,需要采用模型融合的策略完成特征的自动构建及提升预测效果。本研究从广告点击预测场景下其大规模结构化数据特性带来的工程问题
论文部分内容阅读
在迅速成为当今最主要广告形式的互联网广告中,针对用户交互行为数据进行针对性预测已经成为推荐搜索领域非常重要的一环,对商业营销策略的优化和广告推送收益的提升都有着很大影响。广告点击预测在学术界和工业界都是一个热点话题,在实际场景中,其大规模商业数据通常无法凭借结构单一的训练模型完成,需要采用模型融合的策略完成特征的自动构建及提升预测效果。本研究从广告点击预测场景下其大规模结构化数据特性带来的工程问题出发,提出一种基于自然梯度提升的自动特征构建方法替代人工策略,并将该方法应用在与深度模型结合的融合模型结构中,主要研究内容如下:（1）提供了基于统计学习方法完成针对广告数据的特征工程思路,提出基于一种多模型预测结果的集成策略,实现了广告点击预测准确性的有效提升,验证了引入模型融合方法的重要意义。（2）利用自然梯度提升方法NGBoost在预测问题中能够有效量化不确定性的优势,将其引入广告数据的特征构建流程,以样本在树模型节点位置信息的形式对特征进行重构编码,实现特征的自动选择和组合,将其作为预测模型的输入形式,实验验证并分析了该模型在对比其他构建方法及预测模型时表现的性能优势。（3）为进一步优化模型对特征复杂的组合形式及隐含信息学习,本研究设计并实现了 NGBoost&DNN模型结构,将自动特征构建方法与深度网络结合,以并行的方式实现特征的低阶和高阶信息提取,避免了过多的人工操作,实现对特征组合形式更好的可控性并获取了相比其他通用深度网络模型更优的预测AUC表现。
其他文献
含钛钢连铸过程中,部分TiO2夹杂物进入保护渣,导致渣性能恶化,进而影响铸坯质量.采用旋转法,研究了TiO2在保护渣中的溶解速率与旋转速度、温度、B2 O3含量等因素的关系.结果 表明,TiOz在保护渣中溶解速率与棒旋转的角速度的平方根成正比;且在温度升高时,TiO2在保护渣中的溶解速率有明显的上升;在w(B2O3)=0～9％时,随着B2O3含量上升,TiO2溶解速率升高,溶解活化能由162.99降至123.95 J/mol,但B2O3含量对溶解速率的影响要明显小于温度的影响.以上研究结果较好阐明了TiO
为了降低原材料的浪费,应适当减小级进模具的步距.在成形模的凸、凹模上使用大功率的氮气弹簧,以加强成形工序模的压边力,弥补由压边圈尺寸减小导致压边力的损失,以消除在成形时制件表面产生的皱纹.为了冲出制件上尺寸为R2mm的圆弧角,防止拉裂制件,分3个拉伸工序冲压圆弧角.将拉伸圆筒形特征的工序模反向设计,成形工序模正向设计,以便于冲出合格的制件.为了消除制件表面的刮花,将凸、凹模等成形零件进行镀钛处理,增加其光滑度和耐磨性.将凸、凹模设计成直身,而不是沉头结构,当需要拆装模具时,可以直接从上、下模座上松开螺栓,
为了研究高碳钢保护渣在连铸过程中的匹配性,对典型工业高碳钢保护渣的熔化、润湿、黏度、渣膜分布,以及传热性能进行研究.结果 表明,4个高碳钢保护渣的开始熔化温度范围为1110～1129℃,润湿角范围为30.1°～37.8°,黏度范围为0.210～0.312 Pa·s,转折温度范围为1046～1130℃,渣膜的液态层比例为14.7％～18.9％.其中,1号高碳钢保护渣熔化温度较低(熔化区间1110～1345℃)、黏度较低(0.264 Pa·s)、渣膜液态层较高(比例为18.9％)、转折温度(1059℃)和控热
传热过程决定着板栅连铸结晶器能否连续稳定地生产出合格质量的连铸板栅,根据热力学第一定律和傅里叶定律(热传导定律)对板栅连铸结晶器的热量传递进行了研究.依据板栅连铸结晶器实际结构简化模型,分别建立了冷却油、端盖以及空气稳态复合传热模型,高温铅液、连铸动模外筒以及冷却油的稳态复合传热模型,连铸动模内部冷却油的放热计算模型,进而建立了板栅连铸结晶器传热动态平衡方程;为了指导生产实际,建立了运行过程操作函数.通过板栅连铸结晶器传热过程的分析研究,对提高板栅连铸的连续稳定生产并实现板栅连铸结晶器的全自动温度控制具有
介绍了汽车零件冲压模具为避免修边工序掉铁屑而采用的新修边废料刀工艺结构及其应用,以及部分修边废料刀在日常生产过程中出现的异常及整改过程,修边模具的废料刀结构布置及优化模具结构上的解决方法,简述了合理的模具修边废料刀工艺设置、新工艺的应用等对优化冲压模具修边工序掉铁屑的重要性.
针对高强钢前翼板支架在冲压成形中易产生的质量问题,也是为了提高工艺设计的效率,从高强钢前翼板支架的结构为切入点,运用Autoform软件对前翼板支架进行仿真模拟分析,确定了理论压边力为190t,拉伸筋高度设为3.5mm,成形力为1,260t,使得起皱、拉裂和回弹得到较大的改善.根据有限元分析结果可知,高强钢前翼板支架需要6道工序来完成冲压成形,即拉伸和刺破→修边冲孔侧修边侧冲孔→修边冲孔侧修边侧冲孔→翻边整形→冲孔侧冲孔→冲孔侧冲孔修边等6道工序.该研究方法可以为同类汽车覆盖件的设计提供借鉴.
针对加长纵梁压型模具在实际生产应用中回弹、扭曲、起皱等问题,对制件的压型成形工艺缺陷进行了分析,采用拉伸成形的工艺方式,实现渐进式成形,一改传统直接成形存在的材料不受控状态,借助CAE软件设计拉伸压料面及工艺补充,模拟成形效果,基于结果,完成模具结构设计.针对研合调试中的回弹,设计反向摸模口补偿,并根据现场调试问题,设计倒梯形坯料,成功解决了调试过程中的缩口回弹、起皱、开口尺寸突变的缺陷.
侧围作为整车装配基准,对于白车身装配质量起着决定性的作用,同时侧围也是覆盖件中尺寸最大、结构最复杂、精度要求最高的零件.基于某侧围冲压工艺排布RPS孔(基准孔)需斜翻,设计了此套小型浮动楔填充翻孔机构,突破了结构空间限制,满足了自动化生产需求,保证了RPS孔精度.
介绍了三线插针护套注射模设计过程,应用MoldFlow进行模流分析辅助模具设计,并阐述了插针护套模具设计中的注意事项.
人工智能在医学领域的应用越来越多,对临床诊断的辅助分析也越来越精确。而多模态医学图像分割则是人工智能在医学领域的一个重要应用,它对准确高效的临床诊断具有重要意义。在多种模态的医学图像上得到的精确的器官区域的分割结果,也是在临床治疗中确定治疗方案的重要依据之一。在实际应用中,分割这一步骤通常由专业医生手工完成,工作量极大,极其耗时。基于人工智能技术,医生的工作效率会因为引入计算机辅助诊断系统得到有效