树脂传递模塑成型工艺流动模拟和固化变形分析

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纤维增强树脂基复合材料具有优异的力学性能和较强的可设计性,已被广泛应用于航空航天、海洋船舶等领域。树脂传递模塑成型工艺(Resin Transfer Molding,RTM)是复合材料制造的一种重要方法,不合理的工艺设置会严重影响树脂的流动过程和固化行为,导致气孔、干斑等缺陷的产生以及脱模后的回弹变形。为解决这些问题,传统的方法是通过试错法对工艺参数和模具设计进行反复优化调整,但这种方法效率较低,且成本高昂,采用计算机模拟技术来进行辅助研究则可以有效解决这一问题。对于RTM工艺,目前的模拟研究主要集中在流动过程,少有对流动-固化过程的系统分析,因此,进一步开展RTM工艺成型过程的模拟和固化变形的分析具有重要的现实意义。本文针对RTM工艺成型过程模拟中存在的这些问题,首先建立了描述树脂流动、传热、固化动力学及固化变形的数学模型,并以2511-1A/BS型环氧树脂体系为研究对象,通过非等温DSC实验确定了描述树脂固化行为的两步反应模型的参数,使用DMA实验确定了描述树脂模量变化的CHILE(Tg)模型的参数,为模拟仿真提供了重要数据。其次,在FLUENT中采用VOF多相流法实现了RTM工艺充填过程的模拟。通过单向流动实验和径向流动实验研究了HUL1240(0)EP玻璃纤维的渗透率,不同方法测得的渗透率相差仅为3.76%。结合实验现象和测量结果,基于多孔介质模型完成了树脂流动过程的模拟,通过引入边缘效应的影响,进一步提高了流动前沿模拟的准确性。同时以L型构件为例,研究了不同纤维铺层和浇口设置下的树脂充填情况,为后续的工艺实验提供了参考。紧接着,为继续研究RTM工艺固化过程中的温度、固化度以及应力应变的变化,基于ABAQUS的二次开发,通过自定义编写子程序,采用模块化顺序耦合的方法实现了这一过程的模拟。模拟结果指出,温度场和固化度场具有相同的分布,应力的变化也与工艺温度相关,呈现出阶段性。在此基础上,又探索了不同固化工艺和结构参数对L型构件固化变形的影响,所得结果对提高产品精度、优化成型工艺有重要意义。最后,进行了L型构件真空辅助RTM工艺的成型实验,利用三维面扫描测量设备测量了不同铺层条件下构件的变形情况,并与模拟结果进行了对比,二者之间的最大相对误差为12.9%,进一步证明了本文采用的模拟方法的准确性。
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