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停缸技术因可以有效降低汽油机的油耗而被采用。面对燃油短缺和新排放法规对碳排放限制的压力,停缸技术正逐渐从8缸、6缸汽油机应用到4缸甚至3缸汽油机上。汽油机停缸后节气门开度增大以给工作缸提供更多的混合气从而保证停缸前后功率不变,此时发动机节流损失减小,充气效率提高,混合气的燃烧品质得到提高,油耗降低。柴油机不具有节气门,但停缸后工作缸的效率提高,燃烧得到改善,循环热效率提高,油耗降低。此外,柴油机采用断油断气式停缸后传热损失和机械损失减少,油耗降低。在国外停缸技术已应用到了 4缸柴油机上,国内由于柴油机在乘用车上应用较少,前人对柴油机停缸的研究较少,且大多是对8缸、6缸柴油机停缸仿真研究,缺乏停缸技术在小型柴油机应用时对油耗、排放、振动的全面实验研究。因此,研究停缸技术在小型4缸柴油机上的应用具有较高的实用价值。本文以某小型4缸柴油机为研究对象,对停缸技术在小排量柴油机上的应用进行了仿真与实验研究。首先搭建了实验台架,完成了测功机的选型并对原机外特性下的性能进行了验证。其次,基于GT-power软件建立了实验用柴油机的模型,选取低、中、高三种转速同一负荷率扭矩为模拟点,模拟了停1缸和停2缸时停缸位置对油耗的影响。在此基础上实测了断油式停缸时不同停缸位置的整机振动烈度。结合油耗、振动、传热损失等因素确定了停1缸和停2缸时的停缸位置。最后在断油式和断油断气式停缸模式下进行了停缸实验。仿真与实验表明:(1)停1缸时停缸位置对油耗影响不大,停2缸时停2、3缸油耗小于停1、4缸;断油式停缸后缸内等容度降低导致油耗增加,断油断气式停1缸时的油耗与原机相比有增有减,断油断气式停2缸后的油耗高于原机。(2)断油式停缸后NOx放高于停缸前,但碳烟排放低于停缸前。断油断气式停缸后NOx排放高于断油式停缸,碳烟排放高于断油式停缸但是与原机相比有增有减。(3)停缸后的振动高于原机,但两种停缸模式下的振动有高有低。停缸后的噪声高于原机。本文为停缸技术在小型柴油机上应用提供了研究依据,具体如下:实际应用时断油式停缸不适用于柴油机;断油断气式停缸应用在4缸柴油机时只有停1缸才能降低油耗;柴油机停缸后应解决工作缸混合气形成的快慢和完善程度的问题。