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现代工业技术的迅速发展，引入了很多高强度、高硬度和耐高温等难加工材料，这些材料加工时，切削力大、切削温度高、刀具磨损严重、加工表面质量差。通电辅助切削技术是改善难加工材料切削加工性能，提高表面质量、提高刀具耐用度的有效方法。目前，已有国内外学者对通电辅助车削技术进行深入研究，尚未有学者研究通电辅助铣削技术。 本文针对通电辅助硬铣削加工工艺及监测展开一系列的研究工作。提出了通电加热辅助铣削方法，在辅助加热电极与工件间通以直流低压、大电流，利用其接触电阻产生大量焦耳热，使工件加工点局部温度快速升高并软化，从而达到提高切削效率、提高铣刀寿命的目的。搭建了通电辅助硬铣削试验平台，包括通电加热系统，以及基于虚拟仪器的加热切削加工过程信号采集、处理软硬件系统。采集加工过程的振动信号，据此评价通电辅助硬铣削效果，优化铣削工艺参数以及加热电参数。 以T10A淬火工具钢（硬度HRC57）为研究对象，选择不同的切削参数和加热电参数进行通电辅助硬铣削试验，通电辅助干铣削与纯干铣削进行对比。采集试验过程的振动信号，采用小波变换和小波包变换对信号进行处理，提取特征值，从而优化工艺参数，提高加工质量和效率。在采用合理的切削参数下，发现随着电流增大，刀具振动幅值减小，加工过程趋于平稳。试验证明，通电辅助硬铣削是可行的，该方法使加工过程振动减小，减轻了刀具负担，比纯干铣削有更好的加工效果。 最后，通过试验研究了通电电流与加热电极温度的关系，利用有限元软件ANSYS模拟了加热点附近的温度场，也就是加热点与切削点之间的温度分布，据此可以预测工件材料切削点的温度，从而优选利于辅助硬铣削的通电电流。