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目前国内不锈钢制品研抛加工主要采用手工和机械结合的半自动研抛加工方式，加工中存在着劳动强度大，能源消耗大，加工过程需要熟练工人等问题。德国、意大利等国的全自动化的不锈钢制品表面光整生产线存在着加工成本是手工加工成本的3倍以上，设备成本20倍以上等问题国内多数企业难以接受。
本研究通过实验观察分析发现目前粗抛加工工艺所采用的砂带千页轮在加工过程中由于其简单易用致使使用过程中随意性较大，造成企业砂带千页轮消耗大材料利用率低，针对这一问题对砂带千页轮研抛加工性能进行研究，通过研究发现：可以将砂带千页轮加工状态分为低刚性和高刚性；并针对不锈钢拉伸件的特殊性能，得到在不锈钢锅体研抛加工工过程中优先选取千页轮低刚性状态进行加工；再者在用砂带千页轮研抛加工不锈钢锅体时，初始阶段采用千页轮低转速大吃刀量保证加工效率，后续阶段采用千页轮高转速小吃刀量保证加工表面质量；对于壁厚较薄的锅体应减小吃刀量，避免工件烧伤。鉴于磁性磨料自由松散的柔韧性、并能够随着工件形状变化来适应不同的表面的可塑性使其能够适应各种不同表面加工，加工质量好，在不锈钢制品光整加工中引入磁性研抛光整加工方法，并对不锈钢锅体的磁性研抛性能进行分析。在磁性研抛加工实验研究过程中设计出永磁体磁极和电磁线圈励磁磁极两种磁极，为了简化磁极结构设计过程，在永磁极结构设计中运用Ansoft电磁场有限元分析软件；并在实验过程中对比两种磁极加工优缺点；另一方面针对目前磁性磨料的加工成本过高，磁性研抛加工方法难以大范围应用，尝试性运用混合磨料对不锈钢制品进行加工；并通过实验验证混合磁性磨料是可行的，与以往的烧结磨料和粘结磨料相比具有明显的生产成本低和生产周期短的优势，能适应工厂大规模生产运用。