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硫化机设备是轮胎行业生产中关键的工艺设备,并且硫化机设备的数量巨大、种类众多,该设备占轮胎企业设备投资总额的30%以上。轮胎属于热压模具类产品,并且轮胎产品的质量和产能由硫化机来决定的,轮胎生产企业在硫化机设备上的能量损耗占到了75%。故如何在硫化机设备上实现节能增效已成为轮胎厂提质增效的主要需求。本文针对硫化机液压系统的工作现状,结合实际工程项目,分析了现有硫化机液压系统恒压变量泵的液压原理方案,针对不同控制油路中负载需求的流量和压力需求,做出了其存在能耗的原因。简化原理模型后,应用AMEsim对恒压变量泵及阀控控制油路进行了仿真研究,分析了各种工况下能耗分析的情况。并提出了基于伺服电机配定量泵的改造方案,且伺服电机可通过不同的驱动方式,实现了压力和流量的控制,在满足工艺要求条件下,实现节能调速的目的。由于伺服电机定量泵液压控制系统具备控制宽调速范围、效率高、节能、响应快等优点,针对伺服电机的控制特性做深入研究,有助于研究其进一步的应用。通过查阅文献,分析了伺服系统的分类,伺服系统的组成以及伺服电机的主要控制方法,并对永磁同步电机dq轴变换后的数学模型做了推导,学习了伺服电机的各种控制方法,确定了伺服电机配定量泵作为动力源的详细方案,应用AMEsim对伺服电机定量泵系统进行了仿真研究,分析了改造后液压系统的能耗情况,从理论的角度得出了伺服电机定量泵作为主动力源具有节能效果。根据实际工况改造了以伺服电机定量泵为动力源的液压系统,取消了控制油路中的阀控元件,并结合硫化机主机做空载状态下的能耗实验。试验结果表明,基于伺服电机定量泵为动力源的液压系统的改造方案具有很好的节能效果,相对于恒压变量泵阀控系统节能达31.6%。同时,该改造项目为今后的类似研究工作打下了一定基础。