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铝合金以其优良的物理、化学及加工性能被广泛应用于航空、航天、交通运输等领域。但其存在耐磨性能差的缺点,大大限制了其应用。因此对铝合金进行表面处理来改善其表面性能是十分必要的。微弧氧化术作为一种新兴的、绿色的表面处理技术能够在铝合金表面形成硬度高、耐磨耐蚀性好的氧化物膜层而被广泛采用。本文以LY12铝合金为研究对象,采用低电压微弧氧化技术,通过向电解液中加入固体润滑颗粒BN,制备出致密性良好的自润滑复合膜层,解决了传统微弧氧化存在的"膜层表面摩擦性能差"的问题。采用SEM、XRD等分析手段观察膜层表面形貌,研究其物相组成;对膜层表面进行摩擦实验,分析其摩擦性能。研究发现:(1)通过FLUENT模拟软件,模拟出实验中最佳搅拌速度为200r/min;(2)处理液浓度、输出电压、处理液温度、BN浓度与膜层中BN含量之间存在非线性关系;膜层中BN含量与摩擦系数以及摩擦时间与摩擦系数之间存在非线性关系;(3)膜层主要由α-Al203、γ Al2O3及BN组成,表明电解液中BN颗粒进入到膜层中,形成了自润滑复合膜层;(4)LY12铝合金制备微弧氧化膜层最优工艺参数为KF浓度105g/L,KOH浓度85g/L,NaAlO2浓度12g/L,输出电压110V,处理液温度40℃,BN浓度10g/L,处理时间15min;本实验成功制备了含有固体润滑颗粒BN的自润滑复合膜层,确定了膜层中最优BN含量为10vol%,膜层表面摩擦系数降低至0.173;BN微粒在膜层表面均匀分布,起到了良好的自润滑作用,有效地改善了复合膜层的摩擦性能。