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TiB2-TiN在高温下发生的原位热氧化生成的TiO2、B2O3润滑膜能有效改善刀-屑接触面间的润滑问题,但本身较低的抗弯强度、断裂韧性不适合应用于干式切削。陶瓷相与金属相的添加有利于提高复合材料的力学性能,已成为增韧补强TiB2陶瓷材料的重要研究和发展方向。本文以Ti B2-TiN为基体材料,WC为增强相,(Ni,Mo)为烧结助剂,制备TiB2-TiN-WC(BNC)原位反应自润滑刀具材料。研究了不同WC含量、(Ni,Mo)含量和烧结工艺对BNC自润滑刀具材料力学性能及微观结构的影响,并进行了常温及升高温度下的摩擦磨损试验,分析BNC在不同环境条件下的摩擦磨损性能。实验优化了BNC自润滑刀具材料各组成相含量和烧结制备工艺,研究了其对BNC力学性能及微观结构的影响。结果表明:合适WC含量能细化基体晶粒、通过晶粒拔出提高复合材料断裂韧性,金属相(Ni,Mo)能增强晶界结合强度,减少复合材料气孔、微裂纹等内部缺陷的产生。当烧结工艺为烧结温度1650℃,烧结压力30MPa,保温时间50min时,添加20wt.%WC、8wt.%(Ni,Mo)的BNC自润滑陶瓷材料综合力学性能达到最优,其维氏硬度、抗弯强度、断裂韧性分别为18.55 Gpa、872.6 MPa、7.1 MPa·m1/2。采用往复及球盘配副的方式进行摩擦磨损试验,研究不同转速、载荷及温度对BNC自润滑刀具材料摩擦特性的影响,结果表明:在室温下,BNC0、BNC3、BNC5自润滑刀具材料随着转速、载荷增大,其平均摩擦系数逐渐降低,磨损率增大,在载荷为50N、转速为600r/min时磨损表面均存在少量TiO2、B2O3润滑膜,其中BNC3相对BNC0、BNC5展现出较好的摩擦学性能。随着温度升高,摩擦化学反应加剧,在700℃下,BNC0、BNC3磨损表面形成了一层光滑的润滑膜,其主要磨损机制由室温及400℃下的磨粒磨损、粘结磨损向氧化磨损、轻微粘结磨损及磨粒磨损发生转变。