【摘 要】
：
本文以Ni41CopMn40Sn10合金为基础,添加第五元素Fe替代部分Co形成五元合金Ni41Co9-xMn40Sn10Fex(x=0,1,2,3)(at.%),采用光学显微镜、SEM、XRD、DSC、PPMS和拉伸压缩等测试手
论文部分内容阅读
本文以Ni41CopMn40Sn10合金为基础,添加第五元素Fe替代部分Co形成五元合金Ni41Co9-xMn40Sn10Fex(x=0,1,2,3)(at.%),采用光学显微镜、SEM、XRD、DSC、PPMS和拉伸压缩等测试手段,系统地研究了Ni41Co9-xMn40Sn10Fe(x=0,1,2,3)合金块体的组织结构、马氏体相变、力学性能和磁性能,阐述了掺杂Fe对合金微观机制、相变温度、力学性能和磁性能的影响规律。采用轧制的方法制备Cu管包套合金颗粒(通过球磨制备颗粒)NiCoMnSn/Cu复合材料,研究了轧制工艺及Cu管尺寸对该复合材料马氏体相变、力学性能的影响。研究发现,Fe含量对Ni41Co9-xMn40Sn10Fex(x=0,1,2,3)合金块体的组织结构和相变温度有显著影响。室温下,Ni41CO9Mn40Sn10合金为单一的马氏体组织,加入1at.%的Fe后,合金Ni41Co8Mn40Sn10Fe1依然保持单一的马氏体组织,Fe含量增加到2at.%时,开始有第二相析出,继续添加Fe含量至3at.%时,第二相体积分数明显增多。与基体相比,第二相中Fe、Co元素含量较多,Sn元素含量较少。随着Fe含量的增加,Ni41Co9-xMn40Sn10Fex(x=0,1,2,3)合金的马氏体相变温度逐渐降低,其影响机理与Fe取代Co导致价电子浓度降低以及第二相的析出有关系。合金块体的力学性能随着Fe含量的增加而提升,当Fe含量增至3at.%时,断裂强度达到1269MPa,断裂应变达到20.8%,断裂方式由沿晶断裂逐渐转变为穿晶解理断裂。第二相的增多和断裂方式的改变是力学性能提高的主要原因。球磨后合金颗粒的相变温度、热焓和磁性能相比块体样品都有所下降。磁化曲线测试结果表明Fe含量为2at.%时,合金在约20kOe的磁场驱动下能诱发马氏体逆相变,其它三种成分合金仅具有典型的铁磁性特征;颗粒样品的磁性随Fe含量的增加而提高,但在室温下均没有观察到磁场诱发马氏体逆相变现象。复合材料的力学性能、相变温度主要受Cu管状态(壁厚、外径)和轧制厚度)的共同影响,其力学行为呈现与普通金属材料完全不同的特征。
其他文献
改革开放以来的社会转型进程,使思想政治教育在获得独立空间的同时,也不断暴露出思想政治教育与社会的割裂事实.思想政治教育与社会的同构性,意味着思想政治教育必须在保持与
腐蚀与磨损是材料失效的主要形式，纳米复合电刷镀技术能够在保护基体的同时提高表面耐磨性，因此具有广泛应用前景。本文利用电刷镀技术在Q235钢基体上制备含有Al_2O_3纳米颗粒的Ni-P/Al_2O_3复合镀层，对复合镀层组织性能进行了研究，并研究了热处理对镀层组织、耐磨和耐蚀性能的影响。通过研究得到结论如下：1. Ni-P镀层表面形貌为胞状物，且胞状均匀；而Ni-P/Al_2O_3复合镀层表面为不
镁合金是目前轻金属中应用较广泛的金属之一,具有储量丰富、质量轻、易于加工成形和良好的生物相容性等优点,在应用价值方面凸显了重要的作用,但作为结构材料,与其他结构材料
镁合金是现阶段最具发展潜力的轻质合金之一,具有低密度、高比强度、高比刚度等诸多优点。但是,其室温变形能力差、耐腐蚀性差的特点严重限制了其进一步的发展。而铝合金具有
本文介绍的主要研究工作为：研究Me_3Re_2B4O_(12):Ce~(3+)(Me=Ca,Sr,Ba的碱土元素，Re=Y,La,Gd的稀土元素),Sr_3B_2O_6:Eu~(2+), (Ca,Sr)_3B-2O_6:Eu~(2+)和Y_(17.33)B_(8O38):Ce~(3+)/Tb~(3+)/Eu~(3+)等系列硼酸基的荧光粉的荧光性能以及部分样品形貌特点，讨论该相关体系的结构，掺杂浓度
Ti-Al系金属间化合物具有低密度、高比强度、高比熔点、高弹性模量以及优异的抗氧化性和耐腐蚀性等性能。在几类常见的Ti-Al金属间化合物合金中,Al3Ti的密度最低(3.3g/cm3),
本文以核工业含放射性颗粒的废液过滤为背景,以Al2O3陶瓷为基体,聚乙烯醇缩丁醛(PVB)为粘结剂,邻苯二甲酸二丁酯(DBP)为增塑剂,乙醇为溶剂,勃姆石、炭粉、PL-3为成孔剂,采用
给水管网中水的漏失，不仅增加了水处理方面的费用，而且还额外地增大了管网及其构筑物的投资和运行费用。由于历史原因，人们对给水管道施工过程中的管线竣工资料积累不够重视，难以
本课题自行设计了电磨损试验机,磨环为45钢。实验结果表明该电磨损试验机运行稳定可靠且实验数据重复性良好,可以用于本实验的研究工作。Cu—Cr-Zr合金电摩擦磨损实验结果表