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氮氧化物(NOx)作为大气的主要污染物之一，对人类和生态环境具有严重危害。水泥工业每年产生大量的NOx，选择性催化还原(SCR)技术是水泥窑脱除NOx最有效的技术。然而，目前适用于水泥窑炉的SCR催化材料多为以TiO2为载体，由于TiO2载体的成本较高，导致了该体系催化材料产品的价格昂贵，制约了锰钛体系SCR催化材料在水泥尾气脱硝领域的推广和应用。另外，水泥窑尾气中还含有大量的粉尘，粉尘和NOx的处理通常独立进行，而实现除尘—脱硝的一体化，将节省污染物脱除的综合成本和投资，对水泥行业的节能减排具有重要意义。 本文采用共沉淀—焙烧工艺制备MnOx-CeO2/TiO2-ZnO复合载体SCR催化材料，以ZnO替代载体中的部分TiO2，降低催化材料的成本。采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、物理吸附仪、化学吸附仪（H2-TPR和NH3-TPD）和红外原位漫反射（In Situ-DRIFTS）对其进行了表征。研究发现MnOx-CeO2/TiO2催化材料的表面具有丰富的弱酸位、Lewis酸性位和Br(o)nsted酸性位，ZnO的引入使得NH3在催化剂表面Lewis酸性位上吸附性减弱，在Br(o)nsted酸性位上吸附性增强，同时增强了NO在催化材料表面的吸附性。ZnO的最佳掺入比例为50％，此时的MnOx-CeO2/TiO2-ZnO催化材料在210℃即可达到80％以上的脱硝率，300℃时的脱硝率接近95％。 采用液相沉积—浸渍工艺制备滤布负载MnOx-CeO2/TiO2催化材料，实现除尘—脱硝一体化进行。采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、物理吸附仪对其进行了表征。研究发现组成滤布的纤维表面经负载MnOx-CeO2/TiO2后的直径明显增大，约为7～8μm，而且负载MnOx-CeO2/TiO2在纤维的表面连续均匀。在制备工艺中，当浸渍液中锰盐的浓度为0.3mol/L，铈盐的浓度为0.06mol/L，浸渍时间为6h时，滤布负载MnOx-CeO2/TiO2催化材料的脱硝性能最好，最高脱硝率为92.1％。 针对滤布负载MnOx-CeO2/TiO2催化材料特殊的二维形态，探究了滤布负载MnOx-CeO2/TiO2催化材料最佳的催化条件。研究发现当O2含量为4％，空速为4500h-1，氨氮比为1.2∶1时，滤布负载MnOx-CeO2/TiO2催化材料在180℃时的脱硝率可以达到93.1％，而且运行稳定性良好。随着反应温度升高，添加粉尘对滤布负载MnOx-CeO2/TiO2催化材料脱硝率的影响变小。