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为实现渣油的综合利用，推动悬浮床加氢裂化技术的产业化，在中国石油5万吨/年重油悬浮床加氢裂化工业化装置上，通过多项工艺工程技术措施的实施，解决了悬浮床加氢裂化反应器结焦等重大技术难题，打通了重油悬浮床加氢裂化蜡油循环方案工艺流程，实现了工艺的长周期运转，取得了常渣悬浮床加氢工业化试验的三个阶段工业化标定数据。 采用的上下排料环流反应器环流液速高，返混效果好，反应温度均一，对比工业反应器与实验室反应器结焦状况，环流反应器具有正放大效应，表明环流反应器适合重油悬浮床加氢技术，采用液相下排料方式以及下排料阀前注急冷油的措施，是保证环流反应器底部不结焦的关键。在设定的温度和工艺条件下，悬浮床加氢裂化对克拉玛依常渣的汽柴油收率为51.6％，尾油收率为40.4％，与实验室评价结果吻合；辽河常渣悬浮床加氢汽柴油收率为36.10％，尾油收率为45.63％，汽柴油收率略低于实验室评价值40.83％。 对比悬浮床加氢与单纯热反应的效果，发现悬浮床加氢技术尽管在减黏、脱金属、脱硫氮等方面优势不明显，而在降低尾油残炭值、提高H/C原子比、优化产物分子结构等方面有一定优势，但以减渣全馏分为基准，其转化率仅40％，在轻质化方面与热反应比没有优势，与热转化不同的是其转化较为彻底，主要产品为汽柴油。重油悬浮床加氢技术属于临氢条件下的热裂化过程，在生产轻质油品的同时还有40％左右的尾油生成，其中含有催化剂和生成的焦炭，直接利用困难，其有效加工利用是影响重油悬浮床加氢技术的经济性的重要因素。 通过对辽河常渣、辽河常渣悬浮床加氢尾油、辽河常渣中掺兑不同比例的悬浮床加氢尾油后分别进行焦化试验，以确定加氢尾油可直接或掺兑到常压渣油中焦化加工利用的可行性。辽河常渣悬浮床加氢尾油焦炭产率比辽河常渣高18个百分点，液化气的收率高4个百分点，而汽柴油收率则要低10个百分点，焦化蜡油低8.7个百分点，干气产率相差不大；尾油焦化汽油的碘值远远高于辽河常渣焦化汽油，但酸度比辽河常渣汽油要小得多，尾油焦化柴油的密度、粘度、苯胺点、铜片腐蚀、氮含量与辽河常渣作焦化进料时焦化柴油相差不大，但碱性氮含量和碘值均高于辽河常渣的焦化柴油。可见辽河常渣悬浮床加氢尾油焦化柴油的性质也较差，须进行加氢精制等后续加工过程才能得到合格的柴油。 辽河常压渣油掺兑10％和20％常渣悬浮床加氢尾油作为焦化进料，对焦化产物的物料分布影响不大。焦炭产率增加1-3个百分点，气柴油收率降低0.5-2.0个百分点，气体产率变化不明显；其焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油的性质变化不大。焦炭灰分有所增大，掺兑10％加氢尾油时，灰分值从1.86％增大至2.32％，掺兑20％加氢尾油时，灰分值从1.86％增大至2.53％。焦炭的其它性质变化不大。通过对悬浮床加氢与焦化组合工艺与纯焦化工艺技术分析，表明采用组合工艺时，汽柴油收率比纯焦化工艺提高9.1％，而焦炭产率则降低5.4％，具有较好的经济效益，只是处理的尾油量有限。 采用超临界流体萃取分馏技术将克拉玛依常渣的悬浮床加氢尾油切割为若干个窄馏分和萃余残渣。考察了窄馏分的组成、结构、物理性质、元素含量等指标的规律。结果表明，超临界流体萃取可以脱除尾油中全部沥青质，质量分数99％以上的金属和70％以上的残炭富集到萃余残渣中，脱残渣可明显改善尾油的轻质化反应性能。 在超临界流体萃取分馏基础上，用连续式溶剂脱沥青装置对加氢尾油进行了梯级分离，得到轻脱油、重脱油和脱油沥青并考察了温度和压力对脱沥青油收率以及性质的影响。结果表明，在轻脱油收率为52％，总脱沥青油收率为85％时，连续式溶剂脱沥青对金属的脱除率达到99％以上，残炭脱除率达60％以上，轻脱油总金属含量仅为8.7μg.g-1，残炭为4.48％。脱残渣油符合催化裂化或加氢裂化进料要求并具有优良的裂化性能。表明重油悬浮床加氢工艺和超临界萃取分离的组合使用，将在处理劣质渣油，优化加氢裂化工艺，改善产品质量等方面发挥重要作用。 提出了悬浮床加氢裂化与尾油深度梯级分离组合工艺，以克拉玛依常渣为原料，其轻油收率高达80-82.0％，总液收高达85.4-87.2％，轻油收率和液收较常渣延迟焦化工艺分别高出7-9个百分点。