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伴随着消费者时代的来临,各大公司对于产品质量的重视度越来越高。本文研究的良特公司作为代工厂,就面临着类似的问题。各大客户对于产品质量的要求越来越高,良特公司现阶段的质量管理水平无法达到客户要求,导致了大量的客户投诉。本论文以全面质量管理理论为基础,综合运用QC七大工具、PFMEA、TPM、MSA、SPC、QC小组等方法与工具,对生产过程中的质量现状和质量管理问题展开研究。通过对客户投诉历史数据的分析,将研究对象聚焦于生产过程,分析了生产过程质量管理方面存在的缺陷。主要包括质量目标定义不完善、预防机制不完善、培训机制不完善、仪器设备维护机制不完善、质量数据管理机制不完善、持续改进机制缺失。针对这些缺陷,运用相关理论工具提出了优化措施。以“零缺陷”理念优化质量目标;以PFMEA/Poka-yoke加强质量问题预防;强化员工质量培训;对仪器设备的维护与监督机制进行了优化;加强数据收集、分析应用,以控制图优化过程控制;建立QC小组作为持续改善的基本单位,以过程审核与产品审核为持续改善提供数据信息。本文最后制定了这些优化措施的实施计划与步骤。首先进行“零缺陷”质量文化建设作为核心,其次建立QC小组,再次落实各项培训,最后进行标准化规范化以利长期执行。这些措施的实施需要高层领导承诺和参与,提供相应的资源,以及建立激励制度作为保障。本文研究提出的改进措施对良特公司提升质量管理水平,减少客户投诉进而提升客户满意,提升公司竞争力有积极意义。对中小型制造企业提升质量管理水平也有很强的参考价值。