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硬质合金材料具有高硬度和高耐磨损性等优良的机械力学性能,被广泛应用于切削刀具、矿山钻头、耐磨零件、模具等领域。但优越的机械性能也使得其磨削加工效率低、成本高,限制了硬质合金的广泛应用。本文旨在将高速/超高速磨削工艺应用于硬质合金加工,深入研究硬质合金PA30和YG8材料的高速磨削机理。为将高速/超高速磨削应用于硬质合金的加工提供理论依据,使其研究成果有助于推动硬质合金更为广泛的应用。本文根据硬质合金的加工现状和国内外超高速磨削技术的研究历史和现状,提出了将高速/超高速磨削应用于硬质合金加工的可行性和研究意义。制定了系统的硬质合金高速/超高速磨削的实验方案。选用两种典型的硬质合金材料——刀具材料YG8和轧辊材料PA30作为研究对象,使用不同结合剂的砂轮,改变冷却液和磨削参数对其进行高速/超高速平面磨削试验。实验过程中采用Kistler测力系统检测磨削力,使用扫描电子显微镜、表面粗糙度仪等对磨削后试样的表面完整性进程评估。分析了砂轮结合剂、冷却液和磨削工艺参数对不同硬质合金材料磨削性能的影响规律。由磨削力、比磨削能、和表面形貌的变化规律,揭示了硬质合金材料的高速/超高速磨削去除机理。研究表明,在塑性变形控制的磨削过程中,硬质合金的磨削力、比磨削能、等主要受磨削参数的影响,砂轮线速度提高,磨削力和力比下降,比磨削能增加,表面质量有所改善,材料塑性去除的趋势增加；工作台速度提高或者切削深度增加,磨削力和力比增大,比磨削能减小,表面质量恶化,材料脆性去除的趋势增加。使用树脂砂轮加工得到的表面质量比采用陶瓷砂轮略好,但磨削力略大。而刀具材料YG8材料去除方式中脆性断裂比轧辊材料PA30更明显。乳化型冷却液对磨削加工的润滑作用更显著,有利于材料的塑性去除,保证磨削表面的光洁度。