【摘 要】
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车间调度是对整个生产车间进行控制、优化与管理的核心环节。基于动态作业车间的有效调度算法可以降低制造成本,缩短产品交付时间,提高客户服务质量并改善制造系统的整体性能。本文以作业车间动态调度问题为研究对象,提出了基于机器学习和调度规则的作业车间动态调度方法。本文对基于调度规则的调度方法的国内外研究现状进行了综述,分析了启发式方法、单一规则以及传统的智能优化方法在处理动态调度问题能力上的不足,提出了一种
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车间调度是对整个生产车间进行控制、优化与管理的核心环节。基于动态作业车间的有效调度算法可以降低制造成本,缩短产品交付时间,提高客户服务质量并改善制造系统的整体性能。本文以作业车间动态调度问题为研究对象,提出了基于机器学习和调度规则的作业车间动态调度方法。本文对基于调度规则的调度方法的国内外研究现状进行了综述,分析了启发式方法、单一规则以及传统的智能优化方法在处理动态调度问题能力上的不足,提出了一种基于Q学习算法和调度规则来求解动态调度问题的动态调度算法。选取了“最小化拖延时间”作为性能指标,建立了以“剩余任务紧迫程度”为核心的生产过程状态空间,以及以“松弛越高,惩罚越高”为宗旨的回报函数;组建了包含6个调度规则的动作组;设计了一种基于“Softmax”函数的动作选择策略来代替原有的“贪婪策略”,完成了对Q学习算法的改进工作。在待加工作业有序到达车间这一动态环境下进行计算机仿真,结果表明该算法求解的拖延时间要远远小于使用单个规则以及传统智能优化方法,验证了改进Q学习算法在求解作业车间动态调度问题上的有效性与优越性。针对具有“高维输入数据”性质的复杂作业车间动态调度问题,提出了一种基于DQN和调度规则的动态调度算法。选取了“最小化拖延时间”作为性能指标,提出了5个能够更为全面地描述生产状态的状态特征方程以及1种回报函数的数学表达式;设计并组建了包含10个调度规则的动作组以及学习效果更好的“Softmax”函数作为动作选择策略,确定了深度神经网络在训练时所使用的激活函数,最后完成了DQN算法中神经网络的整体框架的构建。仿真结果表明,该算法能够根据不同的调度时刻选取合适的调度规则来减小拖延时间,同时算法在设定的情况下都具有较好的收敛性,其所得结果远远优于使用单一调度规则、Q学习算法以及传统智能优化方法,验证了该调度算法在求解复杂作业车间动态调度问题上的有效性与优越性。
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