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随着国内多晶硅企业产能的不断释放，持续降低多晶硅生产成本已成为多晶硅企业生存并持续发展的首要条件。进行多晶硅生产过程的节能优化，优化生产工艺条件，提高装置利用率，达到节能降耗、降低生产成本的目的，提高企业的综合竞争力。 本文以某1.5万吨多晶硅实际生产装置为研究背景，进行了生产流程分析，找到了电力消耗高和装置利用率低是造成生产成本高的瓶颈所在，通过对三氯氢硅氢还原、四氯化硅氢化这两个关键装置的工艺和流程优化，提出系统的节能优化措施。 首先，分析了还原炉是生产过程中用电量最大的单元，依据还原反应机理，进行了向还原炉添加二氯二氢硅降低电耗的实验。通过二氯二氢硅不同添加比例的对比实验，得出向还原反应中添加3％的二氯二氢硅综合经济效益最优，降低硅棒电耗5.11kW·h/kg-Si，年节能效益352.6万元。 其次，针对还原炉装置利用率低的情况，进行了缩短还原炉运行时间和加快启停炉轮转的优化，有效提高了还原炉装置利用效率，增加还原炉运行炉次，在现有装置基础上可增加多晶硅产量比例达4.17%。 最后，针对某多晶硅企业18条固定床氢化装置利用率低的情况，进行了单套装置的效能分析，并核算了各条装置的检修周期，进行了检修轮转优化，提高了装置的利用率，增加了5.19%处理能力。