【摘 要】
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作动筒外罩零件属薄壁复杂件，不仅壁薄，而且型面复杂，具有不同锥度侧壁，在传统的冲压成形过程中容易出现起皱、破裂等缺陷，控制难度较大。液压成形工艺属于先进的软模成形技术，其基
【出 处】
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中国科学院研究生院 中国科学院大学
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作动筒外罩零件属薄壁复杂件，不仅壁薄，而且型面复杂，具有不同锥度侧壁，在传统的冲压成形过程中容易出现起皱、破裂等缺陷，控制难度较大。液压成形工艺属于先进的软模成形技术，其基本原理是用高压液体代替凹模或凸模进行成形。具有成形精度高、制品质量好、成本低等特点，应用前景广阔，适合当今航空、航天、汽车行业等多品种、小批量的生产。液压参数的选择合理与否，是决定作动筒零件能否顺利成形和获得合格工件的关键。
本文应用DYNAFORM软件对作动筒外罩零件的液压成形过程进行了数值模拟。结果表明，由于零件形状的复杂性，液室压力对不同锥度侧壁和拐角处坯料的作用方式不同，从而形成了各部分坯料流动的速度差，造成了剪应力及拉应力的不均匀，最终导致成形失稳，产生起皱或者破裂；采用定间隙压边成形时，压边间隙对成形结果有较大影响。通过数值模拟确定压边间隙在坯料厚度的1.13-1.17倍之间时能较好成形零件。
本文在数值模拟的参数基础上进行了试验研究，试验与数值模拟结果吻合较好，试验证明，初始反胀压力在2-3MPa之间时可以得到高质量零件；当反胀压力太大时，会造成软拉深筋圆角变小使得坯料流动受到阻碍，导致破裂，当初始反胀压力小于2MPa时，由于成形过程坯料得不到液室压力的足够支持而无法紧紧贴靠凸模，造成凸模圆角处坯料变薄量增大，造成类似传统拉深成形时出现的凸模圆角处坯料破裂。
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