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铟作为伴生矿，主要是在其他金属冶炼过程中进行回收。针对湿法炼锌生产过程中铟铁难分离这一问题，提出了在湿法炼锌流程的除铁过程中富集回收铟的工艺，达到回收铟和除铁双重目的。该工艺具有流程简单、设备投资少，渣含锌少、铟可有效富集等优点。
采用单因素试验方法对中浸渣的热酸浸出、锌精矿还原Fe3+、中和沉铟的工艺条件进行了研究。热酸浸出的最佳工艺条件：第一段热酸浸出：始酸浓度120g·L-1，浸出温度363K，浸出时间3h，浸出液固比10：1，终酸浓度50g·L-1左右。第二段热酸浸出：废电解液作为始酸(始酸浓度180g·L-1)，浸出温度368K，时间3h，终酸浓度120g·L-1左右。锌的浸出率为96.77％，铟的浸出率为97.21％。还原工艺的最佳条件为：始酸浓度50g·L-1左右，还原时间3h，还原温度95℃，锌精矿过量1.2倍。还原结束后溶液中的Fe3+浓度为1.55g·L-1，Fe3+的还原率为93.29％。中和沉铟的最佳条件为：终点pH值在4.0左右，中和剂CaCO3的用量为14g·L-1，中和时间0.5～1.0h，温度控制在323K～353K之间，铟的沉淀率在99％以上。得到的富铟渣主要成分如下：Zn1.75％，Fe3.81％，In0.34％，Ca17.18％。
对铟铁在浸出和分离富集工艺中的行为研究结果表明：在常压酸性浸出过程中，铟铁分离难以实现；在还原和预中和阶段，铟的回收率在99.5％以上；在溶液中通过中和法富集铟，尽量降低溶液中Fe3+的含量，能达到有效的铟铁分离并得到富铟渣。
对富铟渣的二次富集和沉铟后液采用针铁矿法除铁进行了试验研究，结果表明：二次中和富铟渣中的铟含量可达到0.50％，二次置换富铟渣的铟含量可达到1.6％以上；采用针铁矿法除铁，除铁率为92.3％。