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为达到铝合金板翘式散热器轻量化的要求,本文基于企业产品实践与实验理论研究,以散热器重量减轻30%为主要目标,对散热器铝合金的选材以及真空钎焊和热处理工艺进行了研究,可为企业研制新型散热器提供相关的理论研究和生产依据,目的在于提高企业竞争力和市场占有率。研究结果表明:在608℃/70min的真空钎焊工艺下,焊缝的裂纹、溶蚀、孔洞等焊接缺陷较少,焊缝组织中存在大量的初生相析出物;母材经钎焊后晶粒有一定程度成大,力学性能严重软化;随固溶温度与时间的变化,焊缝组织初生相固溶度及晶粒尺寸变化较大甚至晶粒贯穿焊缝,在570℃固溶保温时焊缝易造成组织过烧、晶粒过度长大及晶界熔化,适宜的固溶工艺为530℃/3h;焊缝初期断口呈现大量形状、大小和深度相似的韧窝,经530℃/3h固溶时效后断口呈现大量的撕裂棱和解理平台,断口既有以解理断裂为主要机制的脆性断裂形貌特征,也有韧性断裂的特征;在150℃时效1h焊缝组织内出现大量尺寸不一、均匀分布的黑色颗粒相,5h颗粒相进一步呈细小而分散均匀,9h颗粒相出现急剧粗大且密度有所降低,适宜的时效工艺为150℃/5h;随固溶温度与时间变化,母材组织初生相颗粒密度逐渐降低,晶粒逐步增大,在570℃固溶时母材的局部晶界中出现复熔小球,适宜的固溶工艺为550℃/5h;母材经150℃时效1h组织内未出现明显的析出相,在9h有大量的针状β″相和杆状β′相析出,在17h有片状β相析出,适宜的时效工艺为150℃/9h;为保证焊缝和母材强度,散热器的热处理优化工艺为540℃/4h固溶150℃/6h时效。