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随着消费者对个性化产品需求的增长,大规模定制逐渐成为了制造行业主流的生产模式。将大规模定制生产模式应用在大型装备的制造企业中可以带来许多可观的进步:企业可以提供满足客户定制化需求的产品,而客户可以以自己能够接受的价格购买;灵活的制造系统可以使企业快速响应新的订单;产品的多样性也可以使企业避免单种产品市场的冲击。然而带来进步的同时也会给产品生产带来新的挑战:客户的定制化需求增大了生产制造系统的复杂程度;由于大型装备的产品具有生产周期长、尺寸大等特点,因此其生产对生产资源的调配要求高;大规模定制订单的延期现象较普遍,其产生的罚款会影响企业的利益。本文提出以订单调度为手段来应对出现的这些挑战,在生产资源有限的情况下既满足客户的定制化需求又保证企业的利益。订单调度的常见场景为流水车间和作业车间,然而有文献研究表明大型装备大规模定制订单调度问题不属于这两种,而是单独一类复杂场景的调度问题;还有文献研究了多约束条件下的订单调度问题;另外有文献研究了大型装备定点装配的调度模型。由于本文研究的大规模定制订单的差异性较大,每个订单需要单独的定制化处理过程,因此本文将订单的定制化处理与产品的定点装配生产看作一个整体进行订单调度。本文主要包括三部分:第一部分调研实际的生产场景,这一步主要是在大型装备的制造企业H集团完成的,通过调研大规模定制订单的实际生产过程,发现了实际生产中的需求以及潜在的生产问题,这一步主要确定了本文研究的问题类型是先经过订单的定制化处理再进行定点装配的订单生产过程;第二、部分对调研实际场景的生产过程进行总结归纳,提炼出大型装备中大规模定制订单的生产特点,确定了对生产有限制的关键约束,并根据实际生产需求确定调度的优化目标及关键参数,然后基于这些因素建立了优化调度模型,在这部分中把大型装备的装配阶段看作是由基础模块及附加模块两部分组成,并描述了两类模块各自不同的生产特点,建立了以所有订单总罚款最小化为调度目标的订单调度模型;第三部分建立了实际的生产问题,确定了以激光切割机为背景的生产问题,应用建立的订单调度模型对该实际问题进行求解,并将该结果与传统的订单调度策略进行对比,最后分析结果得到相较之前的调度方式总罚款减小了10%-30%,而且最大完成时间所有调度结果中最短,因此认为模型对于该问题是有效的,也是对实际生产有帮助的。本文中建立的模型局限性在于具有周期性,即调度过程中新到的订单需要等待至下一个周期一起参与调度,因此下一步的目标是做到订单的实时调度。最后本文还对大型装备的大规模定制订单实际生产中潜在的问题提出了相应的智能化解决方案,展望了制造大型装备的企业在智能制造大趋势下的未来发展。