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镁合金板材基于自身比重小、比强度高的特点,在电子产品、汽车、航空航天、国防等领域的应用越来越广泛。但是受制于自身密排六方的晶体结构,板材在轧制过程中极易形成强基面织构,导致板材(尤其细晶板材)屈强比高(≥0.8)且加工硬化率低,同时也易出现性能各向异性,这对对于板材的深加工(如折弯、扭转、压形等加工)极为不利,极大的限制了镁合金的发展。目前的研究中关于织构对镁合金板材成形性能的影响研究较少,影响机制不明确。为此,本课题以ZK60镁合金板材为研究对象,采用不同的热轧方式与累积冷轧工艺制备不同织构状态的细晶镁合金板材,随后基于“单向拉伸、平面应变和双等拉伸”胀形实验,研究了织构影响下的镁合金板材室温成形行为,分析了织构状态对板材成形性能的影响。通过挤压-降温轧制、挤压-异步降温轧制和多道次降温轧制三种热轧工艺,并结合累积冷轧退火工艺,制备出织构状态不同的细晶镁合金板材,研究了在轧制过程中板材的组织和力学性能的演变规律。结果表明:三种热轧工艺均能获得晶粒尺寸小于8μm的细晶镁合金板材。但是多道次降温轧制在细化晶粒的同时产生了强基面织构,挤压-降温轧制和挤压-异步降温轧制均可以对板材的织构起到弱化的作用。选择织构状态不同的三种板材在室温进行单向拉伸、平面应变、双等拉伸成形实验,结果表明板材弱织构方向的成形极限高于强织构方向。对单拉试件,当试件长度方向织构较弱宽度方向织构较强时,长度方向的变形主要以基面滑移为主导,宽度方向的变形以{10-12}拉伸孪生为主导。当长度方向织构较强宽度方向织构较弱时,长度方向的变形以非基面滑移为主导,宽度方向的变形以{10-12}拉伸孪生为主。对于平面应变试件和双向等拉试件,第一主应变方向的变形以基面滑移为主导,第二主应变方向的变形非基面滑移为主导。对比分析三种板材双等拉伸试件破裂前的应变分布,发现相同应力条件下板材第一主应变方向总是与板材弱织构方向保持一致。根据板材胀形过程中的应变分布以及变形机制,单拉试件长度方向与板材弱织构方向一致可以获得更高的成形极限;平面应变试件长度方向与板材弱织构方向一致可以获得更高的成形极限,与板材强织构方向一致可以获得更大的第二主应变;双向等拉试件的成形极限取决于板材强织构方向的成形性能。