【摘 要】
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叶片作为应用较为广泛的薄壁件,在航空发动机、燃气轮机中起到了至关重要的作用。由于叶片的曲面复杂,且要求在高温高负载的恶劣工作环境工作,因此成形件必须要有较高的强度与疲劳性能。辊轧工艺除了能满足叶片成形件性能要求,还具有技术成本低、制造周期短的特点,因此该工艺往往用于加工航空叶片。然而辊轧成形过程中,由于毛坯件初始结构、材料自身属性、工艺参数等等因素,导致成形件会出现裂纹等缺陷,因此通过数值模拟的手
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叶片作为应用较为广泛的薄壁件,在航空发动机、燃气轮机中起到了至关重要的作用。由于叶片的曲面复杂,且要求在高温高负载的恶劣工作环境工作,因此成形件必须要有较高的强度与疲劳性能。辊轧工艺除了能满足叶片成形件性能要求,还具有技术成本低、制造周期短的特点,因此该工艺往往用于加工航空叶片。然而辊轧成形过程中,由于毛坯件初始结构、材料自身属性、工艺参数等等因素,导致成形件会出现裂纹等缺陷,因此通过数值模拟的手段研究辊轧过程中裂纹产生规律与关键区域成形机理具有重要的意义。本文以某种无榫头叶片为研究对象,以GH4169材料为依托,借助ABAQUS平台模拟叶片成形过程中裂纹出现的位置区域以及研究外部因素与内部因素对裂纹产生的作用规律,并研究其对叶片关键区域成形的影响。本文首先选择带有等向强化系数C的混合硬化模型作为本构模型。为了提升计算效率使用显式径向返回算法作为混合硬化模型的VUMAT开发方法,并在该模型中添加MMC模型作为损伤判据,在ABAQUS平台中建立叶片辊轧有限元模型进行分析。采用仿真与实验相结合的手段,结合最小二乘法求解出MMC模型中未知参数。将开发完毕的模型模拟某一 GH4169材料的缺口拉伸试验,得到模拟后的位移负载曲线与实验所获取的相对比误差在5%以内,证明该模型开发正确且适用于GH4169材料。运用控制变量的方法分析外部工艺参数压下量、辊轧速度与咬入位置以及内部参数等向强化系数对损伤的影响。外部工艺参数对损伤影响最大的是压下量、其次是辊轧速度,而咬入位置几乎无影响。当等向强化系数增大时,而工艺参数不变时产生的损伤程度越低。并对关键的损伤特征区域的最大等效应力以及等效塑性应变的展开分析,得到该区域的叶片辊轧成形的规律:压下量的增加会促使等效塑性应变与最大等效应力增加,且等向强化系数增大后会对金属流动产生一定的阻碍作用,但等向强化系数的阻碍作用随着压下量的增加降低。辊轧速度的增加会使得等效塑性应变与最大等效应力先降低再升高,且等向强化系数增大后会对金属流动产生一定的阻碍作用,并且辊轧速度增大该抑制作用先是增大再减小。
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