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塑料制品在日常的消费品和工业产品等领域中使用得越来越多,这对用来生产制造部分塑料产品的注塑模具的需求也越来越大。传统的模具开发制造模式的特点是质量低、周期长、成本高,已经不能很好地满足市场的要求。这就要求能够在低投入、高效率的情况下开发出高质量、高性能的模具产品来提高市场的竞争力。本文基于并行工程理论构建了注塑模具生产过程的集成模型,结合计算机仿真技术将注塑模具制造的主要过程分析优化并仿真出来,使得模具制造能够大大降低制造成本、缩短生产周期等,从而提高市场竞争优势。通过对现代制造模式作一个详细地比较,选择并行工程理论进行详细研究,并在其理论下建立了注塑模具的设计与制造的工作模式;对注塑模具各种零件的特点进行研究,利用成组技术将其分组。主要分为四组,分别是模板类零件、型腔类零件、结构件零件和标准件类零件,同时还设计出动模板、型腔等主要零件的加工工艺流程并对模具的装配工艺设计做了简单的分析研究;对机械加工生产线类型做了详细地研究,确定了注塑模具生产线的类型为成组产品可调整生产线,并设计出模具制造车间的布局地流程图,根据流程图设计了模具制造车间布局原理图,根据原理图和实际的调研设计了模具制造车间布局简图。对目前较常用的蚁群算法、遗传算法和分支定界算法等几种搜索算法进行了对比分析,最终综合各种情况本文选择了遗传算法。运用遗传算法对构建好的模型局部进行优化,本文中选择了两个优化对象,一个是根据各个零件的装夹时间的不同,优化零件进入加工单元的次序保证总时间最小,另一个优化对象是根据加工时间和选择不同运行成本的设备,优化一些参数使得总成本最小,通过对这两个对象的优化,前者得出了合理的次序,后者得出了最优的参数,优化结果对指导实际生产有很重要的意义;模具制造过程是一个典型的离散事件,目前仿真的软件主要有两大类,一个是面向过程的,另一个是面向对象的,前者编程复杂,处理起来较烦,而后者编程简单,易于控制,本文所利用大型仿真软件eM-Plant就是属于后者,使用很方便,编程很清晰简单明了。在优化的基础上,本文利用eM-Plant软件对注塑模具的制造过程建立了动模板单一零件生产和整个模具多个零件生产的仿真模型,得出了关于设备需求数量、资源利用率和加工时间等仿真结果,并分析说明了这些仿真结果对指导实际生产的意义。注塑模具的现代化制造是个较大的课题,本文所做的关于注塑模具制造过程的优化与仿真研究工作是这个大课题的一小部分,这些工作对进一步提高开发制造注塑模具能力提供了重要的思路和参考价值。