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随着经济综合实力的有效快速提升,我国已经逐步踏入工业化的成熟阶段,对资源的开发及开采投资力度也越来越大,对制造业发展的要求也越来越高。与此同时,我国大多数制造企业尤其机械制造企业在生产规划、现场管理、生产效率等方面的表现却不尽人意,如何利用科学有效的方法帮助企业实际的提高效率、降低成本、追求精益生产则成了现阶段诸多企业考虑的问题。本文以XM企业的机加一车间(采掘装备壳体加工车间)为研究对象,从该车间内生产的典型壳体产品出发,在分析其工艺流程的基础上运用价值流图和鱼骨因果分析法分析总结出了车间生产布局和车间现场管理两大方面的问题,为车间的改善工作指明了方向。针对车间生产布局问题,先是结合车间实际情况对作业单位进行了划分,再通过系统布置设计(SLP)对车间内各作业单位间的物流和非物流关系、综合相关关系进行了分析,并得到了车间的两个初步改善方案,最后通过建立最小搬运费用数学模型,运用遗传算法(GA)对已经获得的初步方案再优化,从而得到了最终车间布局优化方案。针对车间现场管理问题,则是先通过8S管理优化方法对机加一车间的现场情况进行了改善,然后提出了对车间设备进行分级维护、建立保障团队的方案,最后主张通过以精神激励为主导的精神与物质相结合的员工考核激励方案,推行奖励与惩罚并存的考核激励机制,从而帮助车间提高工作效率。在对机加一车间存在的两大问题优化后,运用层次分析法(AHP)选取了合理的重要程度评价指标并建立了车间优化方案的评价验证体系,计算出了方案的权重,证明了SLP结合遗传算法提出的优化方案更为合理;通过绘制改善后的价值流图,计算了改善后车间的价值流增值比,且增值比由原来的39.5%提升到了45.6%,证明了对车间优化的改善初效;通过列举机加一车间现场管理的改善前后情况,直观的说明了机加一车间生产管理优化的效果显著。