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钢轨是铁路设施中最为关键的零部件，其重要性勿庸置疑。钢轨质量的好坏关系到铁路运输的使用性、安全性、可靠性。在钢轨的加工工艺中，对钢轨表面的中频感应淬火是一道关键工序，淬火处理的质量决定了钢轨的使用效果和寿命。而在淬火工序中，加热温度和受热均匀是两个重点控制项目。因此，针对该两项目，研制一台具有较强质量保障能力和较高自动化程度的淬火机床就极为必要。一台淬火机床结构复杂，主要分为感应线圈和机床两个部分，需要多人多方面分工合作共同完成。本文的主要目的是完成机床部分的设计任务。本文首先介绍了钢轨淬火机床现状及存在的不足，接着根据钢轨淬火的具体任务要求设计了整体方案；随后根据钢轨淬火变形的情况，分析了用于工件装夹的液压随动系统的要求及如何设计回路，确定了液压原理图，并且对液压系统参数进行了详细计算，对系统的各项指标进行合理性验算，确定液压元件；采用变频调速电机、摆线针轮减速器、锥齿轮传动组成无级调速的进给驱动系统；采用Y系列三相异步电机、摆线针轮减速器、V带传动组成工件传送系统；最后对与之相关的电气部分进行设计，根据工艺流程图定义了PLC的外部接口并写出过程控制的编程指令语，完成钢轨淬火机床的整体控制。在本设计中，对机械部分进行了详细设计，并绘制了总结构图、各部件结构图和主要零件图。通过本文的设计，基于PLC的钢轨淬火机床，具有机、电、液一体化，自动化程度高，生产率、功效利用率高、经济性好等诸多优点，通过液压随动系统保证了加工过程中钢轨表面与线圈的距离不变；通过进给驱动系统控制了工件移动速度，保证了钢轨表面加热均匀；通过工件传送系统实现了电力传送工件的功能，从而为钢轨生产提供了有力保障。