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原油破乳剂是一种表面活性剂，广泛地用于油田和炼厂的破乳、脱水和脱盐加工过程中。目前国外大多数炼油厂采用油溶性破乳剂，而国内炼油厂则大多使用水溶性破乳剂，但是，随着国内油田的深度开采和国内炼油厂原油品种多样化的发展，具有脱盐率高、降低加工成本等优点的油溶性破乳剂取代水溶性破乳剂指日可待。因此研究、合成油溶性破乳剂对于石油石化工业具有极其重要的现实意义。
最近一段时期，破乳剂的制备大都以多烯多胺、乙二醇或丙二醇等作起始剂，在KOH催化剂存在下，用PO（环氧丙烷）和EO（环氧乙烷）嵌段共聚得到的聚氧乙烯聚氧丙烯醚（简称聚醚）是正在广泛应用的石油原油破乳剂原料。就我国目前情况而言，由于某些油田已经进入三次采油阶段，原油含水量高达60％～90％，乳液更趋稳定，现有的破乳剂已很难满足要求，包括破乳脱水速率和水色都成为了问题，因此要求开发新型原油破乳剂。目前的主要做法是往聚醚中加入交联剂或引入含有双键的功能基团，然后进行共聚等方法，其中前者有代表性的做法是用TDI（甲苯二异氰酸脂）作扩链剂，提高聚醚相对分子质量，后者是20世纪90年代后，国际上普遍采用的方法，但是，目前的脂化反应条件较苛刻，或者脂化后的产物共聚较困难。
本文采用的合成技术路线：首先，制备油头。通过以壬基酚为原料，合成酚醛树脂，以苯酚、多乙烯多胺为原料，合成酚胺树脂。其次，合成混合破乳剂。把酚醛树脂、酚胺树脂、丙二醇、十八碳醇、乙二胺等原料加入反应釜，搅拌并升温至100～130℃，加入催化剂氢氧化钾，通入环氧化物直至反应结束，得到混合破乳剂。最后，混合破乳剂进行嵌段聚合，取样分析羟值合格后加冰醋酸中和出料得干剂产品，按此工艺可制得多种不同种类及不同牌号的破乳剂。
破乳剂合成后，选取鲁宁管输原油和进口阿曼原油油样进行了破乳脱盐试验，通过反复评选，依据原油破乳脱水率和脱盐后原油的含盐量，筛选出了适合扬子石化炼油厂的破乳剂NS－D，该油溶性破乳剂的破乳脱盐效果及稳定性都表现良好，能确保装置的高效、平稳和长周期运行。
采用高温电脱盐脱水法对油溶性破乳剂进行实验室评价，初步确定合适的电场强度、注水量、脱盐温度和破乳剂注入量等工艺参数，为破乳剂在工业生产装置的应用提供理论依据。
最后，油溶性破乳剂NS－D在扬子石化公司炼油厂常减压装置上进行工业应用表明：NS－D油溶性破乳剂可以取代水溶性破乳剂，可以在炼油厂大力推广，并且具有以下优点：
1、提高电脱盐合格率。从表-13可以看出，使用油溶性破乳剂3个月脱后含盐平均值为92.96％，而油溶性为79.07％，油溶性原油破乳剂性能优于水溶性破乳剂，脱后含盐合格率大大高于水溶性破乳剂。
2、降低炼厂成本。电脱盐加注油溶性破乳剂时，破乳剂浓度为5～8PPm，而同样采用水溶性时需加注20～40PPm，尽管油溶性破乳剂价格是水溶性破乳剂的三倍，加注油溶性还是可以大大降低生产成本。
3、有利于保护环境。工厂使用水溶性破乳剂时需要用水稀释，并且电脱盐注水量要提高到5～7％，而采用油溶性破乳剂时注水量只有3％左右，因此减少了大量含盐污水的生成，减少了污水处理费用，保护了环境。