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该文从中心裂纹的形成因素入手,对主要因素进行了系统的研究和分析.该文共分为铸坯高温力学性能测试、凝固坯壳所受应力应变计算机辅助分析、二冷系统分析以及连铸生产数据计算机辅助分析四大部分.在高温力学性能测试中,采用Gleeble 1500热模拟机测试了试验钢种的高温拉伸性能,绘制出钢的高温脆性曲线,由此提出矫直点应尽量避开钢的高温脆性区,以改善铸坯质量.另外,观察了金相组织和拉伸断口的宏观及扫描电镜形貌,并进行了综合分析.铸坯内裂纹的形成是由于凝固前沿受到拉应力或拉应变的作用,而应变分析涉及到铸机的辊列分析、开口度以及铸坯的表面温度、坯壳厚度等计算参数,用到的应变公式及类型也较多,为提高分析效率,缩短计算时间,该论文开发了一个通用的应力应变分析计算及绘图软件.根据辊列分析及应变计算结果,对生产实际情况提出改进措施,如凝固末端轻压下技术的采用,经过实际验证,显著改善了铸坯的中心裂纹和中心偏析情况.在中心裂纹的分析研究中,二冷系统的分析至关重要.因为中心裂纹是在二冷段形成的,控制好二冷段各参数,才能保证铸坯质量.该论文开发了二冷分析软件,计算了二冷区的喷水量、水流密度等参数,对二冷系统的合理性进行了分析.随着企业数据的积累,必然会反映出一定的规律,数据挖掘技术是可以用来挖掘这些规律的一种有效工具.数据挖掘技术已经在多个领域取得令人满意的应用,而在冶金领域,数据挖掘技术的应用还不多.该论文中,根据梅山炼钢厂的生产情况,再结合高温力学性能测试及应力应变计算,对生产数据进行分析,找出板坯中心裂纹的可能成因,并从这些情况入手,经过现场生产验证,取得了显著效果,减少了板坯的中心裂纹发生率.