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本钢冷轧厂是国家“八五”期间建设的重点项目，其中酸洗—轧机生产线 (简称CDCM 线) 于 1996 年正式投产。四机架冷连轧机是这条生产线的主要设备，该机组的工作辊轴承采用四列圆锥滚子轴承，润滑方式为手动油脂润滑。在实际生产中，常引起轴承烧损，轴承消耗过大；润滑脂的外泄，使得润滑脂的消耗增大，同时外泄的润滑脂污染机架牌坊和机架内附属设备，影响轧制带钢的表面质量，不利于清洁生产。为了解决上述问题，引进油气润滑系统。论文主要从以下几个方面内容对本钢冷轧厂四机架轧机工作辊轴承润滑问题进行了研究。
首先，对油气润滑的优缺点及适应性进行分析，确定了采用油气润滑系统。油气润滑就是将单独供送的润滑剂和压缩空气进行混合并形成紊流状的油气混合流后再供送到润滑点。它通过形成的气液两相膜隔开相对运动的摩擦面从而起到润滑作用，同时由于含有大量的气体，速度较高的气液两相油流还可以带走大量摩擦热，起到了冷却降温的作用。
经过反复的技术论证，在保证最大限度利用现有设备的基础上，对原有润滑系统进行改进。对轴承座内部的各润滑点的供油孔进行重新加工，保证轴承的每一列和密封都得到较好的润滑；然后单个机架的四个轴承箱润滑连接方式进行设计，最后采用了分别接入方案；为了便于检修和维护，同时兼顾现场的空间和管路的走向，重新选择了润滑主站的位置；根据我厂轧机工作辊轴承的特点和需要，对油气润滑系统进行设计。
根据德国著名的轴承制造商 SKF 公司的润滑剂消耗经验公式 Q=K*D*B(其中 K—为润滑系数，D——轴承外径，B——轴承宽度)，计算得出油气润滑系统润滑剂的消耗量。通过现场对供油管路直径和供油时间进行设定和优化，在满足润滑的条件下，将润滑剂的消耗降到最低。
油气润滑系统的电控部分设计，系统的各个参数可以进行设定，并对系统的运行状况进行显示和监控。
油气润滑系统安装及运行结果分析，根据安装调试说明书的指导，严格执行液压系统安装操作规范，对到货的油气润滑系统组件进行检验、清洗和紧固。最后在做好调试前的各项准备之后，对系统进行各项参数的调试，通过对现场运行结果的分析，逐步调整和优化相关参数，达到理想的润滑效果。
冷连轧机组轴承润滑改进成功，取得了较好的经济效益和社会效益。大大延长了轴承的使用寿命；大幅度减少了因粘辊造成的轧辊消耗；阻止外部的杂物和乳化液的侵入，有利于密封；润滑剂耗量减少，维护和运行成本大幅降低；减少对设备运行环境和对乳化液的污染，环保效果好；轴承清洗、更换方便，操作工人的劳动强度大为降低。