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单张纸对开多色胶印机正朝着高速、数字化、网络化、个性化方向不断发展，为了能够与国内外同类产品形成竞争，本文们必须提高印刷设备的设计和制造水平。在传统胶印机中，递纸机构中凸轮机构控制了递纸牙排的咬纸牙与传纸滚筒交接的过程，凸轮机构的设计与制造精度均对纸张交接的稳定性有很大影响，凸轮机构的振动也对纸张交接的过程产生很大的影响，很大程度上决定了印品的套印精度及印品质量，对其结构的优化可以提高胶印机的印刷速度与性能。 本文针对北人多色胶印机系列常用的下摆式递纸机构在批量产品中出现的凸轮从动件摆杆断裂问题进行分析，通过建立原始递纸机构三维模型，对其进行运动学仿真分析，找出了凸轮从动件摆杆断裂的主要原因是由于凸轮从动件摆杆角加速度值瞬间加至很大，跃度变化剧烈，从而产生振动冲击，引起凸轮从动件摆杆断裂。由于原始凸轮模型源于国外机型的测绘，产生跃度突变的根源在于递纸机构凸轮廓线加工数据不合理导致。本文采用三维运动仿真的方法对凸轮初始设计参数进行了反求，根据凸轮反求结果，进行凸轮廓线的优化，即凸轮的二次设计过程。通过分析递纸机构递纸摆臂各个阶段的运动规律建立了各个阶段的角位移、角速度及角加速度运动方程，根据递纸摆臂运动方程，本文采用矢量解析法对递纸机构各个传动杆件进行了角位移、角速度及角加速度运动方程求解，从而推导出凸轮从动件摆杆的角位移、角速度及角加速度的运动方程，即可求解出凸轮滚子运动数据点。随后，借助单位IT人员的计算机软件编程的能力，将整个凸轮求解过程进行参数化设计，建立参数化设计界面，通过对比分析选择出最佳凸轮廓线。根据最佳求解结果，本文将原递纸机构凸轮模型更换为优化后的凸轮模型进行运动仿真，最终证实优化凸轮廓线有效。最后，针对凸轮尺寸加工精度本文进行了进一步分析，通过对不同尺寸加工精度情况进行三维仿真分析，最终选择凸轮尺寸精度为0.001mm，凸轮廓线离散点密度为每度四个分点进行加工制造，以便保证加工的凸轮能够使递纸摆臂在运动时得到接近于理论设计时的运动规律，保证了数据输出的准确性，从而确保纸张传递精度。