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针对镁合金强度低、变形能力差的缺点,以Mg-Mn-RE合金为研究对象,对其铸态合金进行了热处理；然后对400℃下保温7h的样品进行了挤压变形；在挤压变形的基础上对其进行了锻造变形。同时,针对于目前镁合金热处理工艺及合金元素对合金相颗粒析出的影响规律还不清楚,又以Mg-Mn-RE合金以及商用AZ61、AM50和AM50+RE镁合金为研究对象,研究了镁合金热处理过程中不同冷却方式(空冷和水冷)、合金元素(Al、Mn、Zn、Y、Ce等)对合金相颗粒析出的影响规律。得到如下结论：(1)为了得到适合于挤压变形的显微组织,对Mg-Mn-RE合金不同热处理工艺下的显微组织和力学性能进行了系统的研究。结果表明：Mg-Mn-RE合金在固相线以下即400℃和520℃热处理时,Y、Ce等合金元素没有完全固溶到镁基体中,但是铸态时存在的枝晶组织被消除；在固液共存区即620℃热处理时,低熔点的合金相颗粒发生了熔化、固溶和细化等一系列变化；(2)对400℃下保温7h的样品在400℃以5 mm/s的速率进行了挤压变形。结果表明：Mg-Mn-RE合金在挤压变形过程中发生了动态再结晶,晶粒明显细化,铸态晶粒尺寸约为100μm,挤压变形后平均晶粒尺寸约为5μm；合金挤压变形后硬度、抗拉强度、屈服强度和伸长率都明显高于铸态,分别为HV 68、255 MPa、191 MPa和26%；(3)针对镁合金铸态及热处理后的晶粒粗大,降低了其成型性能的特点,同时为了进一步提高挤压合金的强度,对Mg-Mn-RE挤压合金分别在室温、360℃和450℃下进行了快速变形,即锻造变形。结果表明：挤压合金室温锻造变形过程中,锻打3次成型的样品,晶粒发生扭曲变形并细化,随着变形量的增大,晶粒细化的程度增大,聚集在一起的稀土化合物发生分离、细化和均匀分布的程度增大,硬度逐渐升高,相对变形量为25%时,硬度达到HV 101；360℃下不同锻打次数(1次、2次和3次)成型,得到样品的相对变形量都为25%时,合金都发生了动态再结晶,晶粒细化,锻打2次成型的样品位错、孪晶等缺陷密度较大,再结晶晶粒粗大,硬度达到HV 85；不同温度下(室温、360℃和450℃)锻造变形,锻打3次成型,相对变形量为25%时,随着锻造温度的升高晶粒尺寸增大,聚集在一起的稀土化合物发生分离、细化和均匀分布的程度降低,硬度降低。(4) Mg-Mn-RE合金520℃保温不同时间,水冷过程中有合金相颗粒析出；AZ61和AM50+RE镁合金520℃保温6h时,空冷过程中有合金相颗粒析出；AM50镁合金520℃保温6h时,保温过程中有合金相颗粒析出；(5)镁中由于Al和Mn元素的加入,使热处理保温过程中合金相颗粒有析出；Zn元素的加入,使热处理空冷过程中合金相颗粒有析出；由于稀土元素Y、Ce的加入,使热处理水冷过程中合金相颗粒有析出。对挤压和锻造变形的研究为镁合金的广泛应用提供了理论依据；热处理过程中合金相颗粒析出规律的分析,对镁合金的基础理论研究有重要意义。