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当前,数控铣削技术因其低消耗、高效率、较短加工周期、较低加工成本等优势,在精密锻模制造领域正逐步取代传统的电火花加工技术。由于精密锻模的表面质量与加工精度将直接反映到锻件质量上,所以对锻模的加工表面质量和加工精度提出了较高技术要求。因此,研究切削参数对锻模表面质量和加工精度的影响规律,可为选取合理的加工工艺参数提供指导,对提高锻件质量尤为重要。国内外学者在切削加工工艺参数对锻模表面粗糙度影响规律的研究日趋广泛,开展了大量关于优化加工工艺、提高加工效率等方面的工作,研究方法主要包括仿真研究和实验研究。然而,很少有学者分析加工参数与锻模表面几何精度之间的关系。而且关于上述因素对生产时间、生产效率影响规律的研究也少见报道。本论文通过对锻造企业常用锻模产品的调查梳理,发现三种表面轮廓在锻模中应用最为普遍,分别是水平面、圆角半径大于2mm的过渡面、拔模角在3。到7。之间的斜面。由此,在Pro/E中建立锻模典型轮廓的实体几何模型,研究主要影响因素即切削三要素(切削速度、进给量和切削深度)与锻模尺寸精度之间的关联关系。本研究采取实验研究的方法,利用正交实验法设计了24组切削参数组合,选取合金工具钢5CrMnMo为锻模实验材料,在同样的加工条件(机床、刀具、走刀轨迹、夹持方式等)下完成粗铣、精铣加工,其中机床、刀具、加持方式、走刀轨迹、切削参数等均进行了认真研究和适当选取,以保证实验的顺利进行和实验数据的规律性、针对性、可用性。使用三坐标测量仪测出每个实验型腔的实际轮廓并导入Pro/E中,将实验建立的理论型腔与实际加工的型腔对比后进行误差统计与分析,从而得出切削参数对锻模尺寸精度的影响规律,并建立了轮廓误差预测的数学模型。最后对文本文建立的误差预测模型进行了实验验证,说明该预测模型对实际加工的理论指导意义和可靠性。同时,文章采用相同方法研究了切削参数与加工表面质量的关联关系。