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轻量化作为汽车产业未来发展的一个重要方向,需要综合考虑性能、工艺、成本等因素,因此多种材料混合使用是汽车轻量化发展的必然趋势。DP980高强钢具有塑性高、抗拉强度高、初始加工硬化率高和屈强比低等优点,是汽车安全笼部件的主要材料。SPCC低碳钢由于其成本低、成型性好、焊接性好,被大量应用于制造汽车的非承载件、连接件及内外饰件。因此,汽车车身上DP980高强钢和SPCC低碳钢结合使用既能提高车身的整体强度又能有效控制生产成本的增加。而电阻点焊具有自动化程度高、效率高、成本低等诸多优势,现阶段为汽车车身装配的主要连接方式。但是,DP980高强钢在冶炼过程中加入了较多的Si、Mn等合金元素使焊接性变差。特别是,DP980高强钢和SPCC低碳钢异种钢焊接时由于两者的导热率、电阻率、热膨胀系数等物理属性和化学成分差别较大,使其焊接更加困难。因此,研究DP980高强钢和SPCC低碳钢的电阻点焊工艺及其接头的性能对于提高汽车的环保性、安全性和经济性非常重要。合适的焊接参数可以提高接头的性能,因此较优的焊接参数是接头强度的基本保证。根据电阻点焊质量的相关评定标准,以DP980/SPCC点焊接头的熔核直径、焊接飞溅情况和电极粘损程度为依据,建立了DP980/SPCC电阻点焊工艺窗口。由于汽车在发生碰撞过程中是一个吸收能量的过程,因此在其焊接工艺窗口内,以DP980/SPCC点焊接头的失效能为评价指标,运用田口实验法,根据接头失效能的信噪SN比优化了DP980/SPCC的焊接参数,得出其较佳焊接参数。对DP980/SPCC最佳焊接参数下接头的宏观组织、显微组织、显微硬度分布进行了研究,结果表明点焊接头主要为熔核区、热影响区、母材区三个区域;熔核区的显微组织主要为马氏体,DP980高强钢一侧热影响区的显微组织组织主要为马氏体和铁素体,SPCC低碳钢一侧热影响区的显微组织主要为马氏体、铁素体和珠光体。DP980高强钢热影响区硬度最高,其次为熔核区、SPCC热影响区,SPCC母材硬度最低。对DP980/SPCC点焊接头的力学性能和断裂失效行为进行了研究,观察到DP980/SPCC断裂失效主要为结合面断裂和熔核剥离断裂两种方式,断裂方式主要受熔核直径的影响。结合面断裂为脆性断裂,熔核剥离断裂为韧性断裂,且熔核剥离断裂起始位置位于熔核边缘处SPCC母材。随着热输入的增加,DP980/SPCC点焊接头的熔核直径不断增加,拉伸剪切强度和失效能也不断增加,但是发生焊接飞溅后,接头的力学性能下降。