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复合型磁性高分子微球的性能主要体现为磁响应性和表面功能基的反应性。由于携带功能基的有机高分子与无机磁性微粒表面结合的稳定性、微球内无机磁性微粒的含量、表面携带功能基的多少及空间位阻等原因,使磁性高分子微球磁响应性和表面功能基的反应性受到限制,影响其应用。针对上述情况,本论文较为系统地开展了表面含羧基和氨基的磁性高分子微球的制备及表征研究。无机磁性微粒的性质是影响磁性高分子微球磁响应性的主要因素。本文选用Fe3O4 作为磁性来源。对于Fe3O4 的制备,采用了反相乳液法和传统方法即氨水中共沉淀法。在反相乳液法中,考察了油/水体积比、搅拌速度、乳化剂及碱的用量、乳化时间对Fe3O4性质的影响。比较两种方法制备的Fe3O4的粒径和质量磁化率,在氨水中共沉淀制备的Fe3O4更适于制备磁性高分子复合微球。在制备含羧基的磁性高分子微球时,分别选用丙烯酰胺、N,N′-亚甲基双（丙烯酰胺）和丙烯酸作为聚合单体、交联剂和功能基单体。采用反相乳液聚合法,考察了Fe3O4投入量、功能基单体量、交联剂量、聚合时间和介质的变化对磁性高分子微球粒径、形态、Fe3O4的包裹量及表面羧基含量的影响。通过正交实验分析,得出制备磁包裹量和表面羧基含量都较高的试验方案为:在聚合单体为10 g 时,Fe3O4 的投入量为4g,反应时间为120min,交联剂的量为0.1g,功能基单体为1.3g。通过单因素实验,获得了磁包裹率达到85%、表面羧基含量为1 mmol/g、粒径在500nm10μm 的磁性高分子微球的制备方法。在制备含氨基的磁性高分子微球时,分别用苯乙烯、二乙烯基苯为聚合单体和交联剂,丙二胺与顺丁烯二酸的酰胺产物（N,N′-双（3-氨基丙基）顺丁烯二酰胺）为功能基单体。用无皂乳液聚合法制备含氨基的磁性高分子微球,通过改进功能基单体的结构,增加功能基与聚合碳原子之间的距离,可减小功能基反应的空间位阻,改进表面功能基的反应性。这种将不具备聚合包裹能力的胺分子引入到磁性高分子微球表面的方法,与传统的制备氨基磁性高分子微球的方法相比,提高了氨基磁性高分子微球的稳定性。通过考察聚合时间、聚合材料的配比对微球粒径、形态、Fe3O4的包裹量及表面氨基含量的影响,得到了包裹率为22%,表面氨基携带量为0.24mmol/g 的磁性高分子微球。