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本文的研究依托于某汽车电子零部件工厂发动机控制单元的精益生产项目,其目的是为了提高生产线的生产效能,降低企业生产成本,提高订单响应速度和客户满意度,并为长期的持续改进提供理论模型和实践经验。本文的成果主要有以下三方面:1)作为发动机电控单元生产线的组成部分,优化了电子测试工位的软件和算法,引进了芯片边界扫描测试技术,并对发动机电控单元产品上的单片机编程方式进行优化,同时对其它改进方式给予了简单描述和评价,留作以后改进的方向。2)在软件优化改进的基础上,对设备硬件也进行了智能化改造,运用测试机台自带的电源控制系统,通过外接机械臂、挂钩、气缸控制测试台具的自动开合,实现设备智能化,同时安装了安东系统,提高机台的可视化,直观化操作,并且增加了标准化作业,减少操作员的操作难度和操作时间。3)实现了对测试数据的全面记录,并对测试系统的各种运行数据进行统计分析,根据精益生产的单件流原则,建立测试时间、测试机台产能、一次通过率等几个变量之间的动态模型,重新计算和分配测试资源,为长期的持续改进提供了必要的基础。依据SMART原则,从生产效能的视角考虑,筛选出若干个关键指标(即KPI),并定义改进KPI的目标,这些目标遵循几个原则,即目标必须是具体的(Specific),必须是可衡量的(Measurable),必须是可达到的(Attainable),要与其他目标具有一定的相关性(Relevant),必须具有明确的完成期限(Time-bound)。基于这些目标,从电子测试工位的系统软件,系统硬件和系统与数据库交互三个方面,逐个优化提高这些KPI,以达到预先设定的目标,从实践中证明了精益生产理论的有效性,以及持续改进的必要性,同时也为持续改进提供了方向。本文创新性地为生产指标加入了数学模型,通过统计数据和经验数据的双重验证,在一定条件下具备真实性、有效性,能够客观地反映生产活动的规律,并且提供了改进的输入条件,通过影响数学模型的各个输入来正向控制系统的输出,并且据此预测长期的可改进因素,从这一点来看,本次研究区别于以往仅仅以达到预期值为目标的改进,它遵循一个持续改进的PDCA循环,即计划(Plan)——实施(Do)——检查(Check)——后续方案(Act)的循环。作为的精益生产项目的组成部分,除了达到KPI改进的目标,本文的研究有更具价值的实际意义,它能够帮助生产企业管理人员消除浪费,降低成本,增加客户满意度,以更小的投入获得更大的产出,因此在数据整理分析的过程中获得了企业中各领域人员的大力支持,以客观的数据为研究基础,得到的研究结果也更有说服力和含金量。