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金属矿冶业发展迅速,造成了以冶炼废渣和尾矿为主的工业废渣的大量堆积,不仅占用了大片的农田土地,对周围的环境造成污染,还造成了大量的资源浪费,伴随着我国经济的发展,对矿产资源的需求量大大增加以及大型高品位铜、锌矿的日益减少,铜、锌资源的供需矛盾突出,因此,研究工业废渣中铜和锌的回收具有重要的意义。本论文以湖北某冶炼废渣为研究对象,在分析废渣组分以及存在形式的基础上,探索出一条从废渣中回收铜和锌的工艺技术路线。论文对废渣进行了粒度分析,X荧光光谱分析和主要成分化学分析,结果表明:废渣中含有铜、锌、金、银、镍、镉等有价金属,其中铜和锌的存在形式有原生态和氧化态,铜的含量为0.58%,锌的含量为1.65%。采用四因素三水平的正交实验,以浸出率为评价指标、综合考虑生产操作条件以及经济成本等因素,分别对酸性浸出和氨性浸出两种方法进行研究比较,酸性浸出实验中pH值为最显著因素,优化条件是pH=1,搅拌时间为8h,温度为60℃,固液比为1:4,在此条件下铜和锌的浸出率分别为65.0%和69.0%;氨性浸出实验中碳酸氢铵用量为最显著因素,优化条件是石灰用量为5%、碳铵用量为30%、固液比为1:4、浸出时间为36h,铜和锌的浸出率分别为58.6%和42.6%。通过比较可得:酸性浸出的酸消耗量大,浸出液中杂质离子多,氨性浸出中的氨可以循环利用,同时浸出液中的杂质离子少,有利于铜和锌的进一步分离提纯,并且方便废渣中金和银的回收,选用氨性溶液浸出,并进行了氨性浸出的条件优化实验,优化条件为:氧化剂用量(次氯酸钠)6%,石灰用量5%,碳酸氢铵用量30%,固液比1:4,浸出时间36h,铜和锌单次浸出率分别达到了76.4%和63.4%。矿样经2次浸出后铜和锌的浸出率分别为88.6%和77.0%。以LIX84-I为萃取剂,煤油为稀释剂,对氨性浸出液中的铜萃取分离,测定了萃取剂对铜的最大负载量(46.52mg/ml),研究了萃取相比、有机相的体积浓度(萃取剂浓度)、萃取时间以及温度对铜萃取率的影响,并考察了萃取剂对铜萃取的理论级数,实验优化萃取条件是:有机相和无机相的相比(O/A)为1/3、有机相的体积浓度为32%、萃取震荡时间为30s、在常温下萃取、理论萃取级数为1,经过一次萃取后,铜的萃取率为98.72%,铜、锌、镍的分配比分别为:232、1.14×10-3、4.24×10-3,铜与锌的分离系数是2.04×105,铜与镍的分离系数是5.47×103,铜的分配比远远大于锌和镍的,铜和锌的分离系数以及铜和镍的分离系数都很大,说明铜与锌、镍能达到很好分离效果;以硫酸为反萃取剂对铜反萃取,实验研究了硫酸浓度、震荡时间、反萃取相比对铜反萃取率的影响,并考察了铜的反萃理论级数,优化实验条件为:硫酸的浓度为140g/L、反萃震荡时间为30s、有机相和无机相的相比(O/A)为1/1、理论反萃取级数为2,经过两次反萃取,铜的反萃率达到99.0%以上,经过一次萃取和两次反萃取后铜的回收率为97.7%以上。通过对萃铜余液的分析,用沉淀的方法分离锌,拟定萃铜余液中锌的分离路线。