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废革胶原纤维是皮革边角料经过机械离解得到的一种纤维，其特点为长度、细度离散性大，具有较高的比表面积和原纤化倾向，导致纤维间易絮凝成团，分离效果差。基于纤维的特点以及现有研究的基础，本文采用非织造技术，将废革胶原纤维混合一定比例的热熔纤维，经过气流成网、水刺缠结加固工艺制得非织造布，再通过热粘合工艺对材料进一步加固，试图在温度和压强的作用下，使纤维间产生更多的粘结，以改善单一水剌固结强度较低的状况，以达到增加材料强力的目的。
本课题将胶原纤维与热熔纤维4080分别以80∶20、70∶30和60∶40的比例混合，经过化学油剂的表面处理，气流成网过程中的静电絮凝现象明显改善，而且得到较好的成网效果。
本文对胶原纤维水刺材料的热粘合工艺进行了系统的研究，以热轧温度、热轧压强和热轧时间这三个重要的影响因子为参数，以产品的单位断裂强度R值为表征量，首先进行单因子试验，研究每个参数变化对产品拉伸性能的影响规律，然后进行正交试验得到最优工艺参数.
研究结果表明，产品的拉伸断裂强力随着热轧温度、热轧压强和热轧时间的增加均呈先增大后减小的趋势，而且比较A(80∶20)、B(70∶30)、C(60∶40)三组不同比例材料的单位断裂强度值，B组平均值最大，C组次之，A组最小。对B组进行正交试验，通过正交试验综合分析，得到最优热轧工艺为：热轧温度70℃，热轧压强7MPa，热轧时间为7s。且热轧温度、热轧压强和时间对产品拉伸强力影响程度的大小顺序依次为：热轧温度＞热轧时间＞热轧压强。
本文还对产品的攝裂强力和透气性能进行了研究分析，得到不同热粘合工艺因素对产品应用性能的影响规律，为产品的实际应用提供可靠的试验依据。研究结果表明，A、B、C三组不同比例材料的撕裂强力均随热轧温度的升高而减小，随着热轧压强的增加先增大后减小；材料的透气性能随着单一变量的增加而不断减小。
最后，按照非织造布用合成革基布标准，对最优化工艺条件下的B组材料进行了测试。其中断裂强力已达到纯涤纶水刺布的80%,撕裂强力和干热收缩率均符合该标准要求，为该产品更广阔的应用奠定了基础。
本课题将胶原纤维与热熔纤维4080分别以80∶20、70∶30和60∶40的比例混合，经过化学油剂的表面处理，气流成网过程中的静电絮凝现象明显改善，而且得到较好的成网效果。
本文对胶原纤维水刺材料的热粘合工艺进行了系统的研究，以热轧温度、热轧压强和热轧时间这三个重要的影响因子为参数，以产品的单位断裂强度R值为表征量，首先进行单因子试验，研究每个参数变化对产品拉伸性能的影响规律，然后进行正交试验得到最优工艺参数.
研究结果表明，产品的拉伸断裂强力随着热轧温度、热轧压强和热轧时间的增加均呈先增大后减小的趋势，而且比较A(80∶20)、B(70∶30)、C(60∶40)三组不同比例材料的单位断裂强度值，B组平均值最大，C组次之，A组最小。对B组进行正交试验，通过正交试验综合分析，得到最优热轧工艺为：热轧温度70℃，热轧压强7MPa，热轧时间为7s。且热轧温度、热轧压强和时间对产品拉伸强力影响程度的大小顺序依次为：热轧温度＞热轧时间＞热轧压强。
本文还对产品的攝裂强力和透气性能进行了研究分析，得到不同热粘合工艺因素对产品应用性能的影响规律，为产品的实际应用提供可靠的试验依据。研究结果表明，A、B、C三组不同比例材料的撕裂强力均随热轧温度的升高而减小，随着热轧压强的增加先增大后减小；材料的透气性能随着单一变量的增加而不断减小。
最后，按照非织造布用合成革基布标准，对最优化工艺条件下的B组材料进行了测试。其中断裂强力已达到纯涤纶水刺布的80%,撕裂强力和干热收缩率均符合该标准要求，为该产品更广阔的应用奠定了基础。