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汽车市场的变化瞬息万变,新车开发周期也相应的缩短,以适应市场的变化。目前,国内外的各个汽车制造商正致力于将计算机分析模拟、试验室台架试验和道路试验等各种手段结合在一起,以确保在最短的时间内,以最低的成本设计制造出适应市场需要,质量可靠性能优越的新车。对于汽车零部件的研发来说,不管对于国内还是对于国外来说都是一个非常成熟的行业,尤其是在国际同行业上,它呈现出研发速度快、模块化研发供货以及成本低等很多优点。尤其是在广泛采用计算机化手段基础上,在运用各类优秀成熟的CAD和CAE软件进行虚拟开发、优化设计和验证以后,大大缩短了研发周期,降低了开发成本。而对于我国的研发来说,研发方式主要集中在两种,一种是根据国际知名企业所提供的全套设计文件进行国产化开发供货,另外一种是在选定国际知名品牌的平台后,参照该平台车型的底盘悬架结构进行逆向开发。本文中以控制臂总成作为研究对象,根据不同产品间所具有的极高产品相似特性,探讨如何科学总结轿车底盘零部件的研发规律流程。在此过程中,一方面要找到比较全面的产品共有特性,使今后的研发成为制度性流程;另一方面要通过CAE和必要的试验,对关键的典型设计和研发特性进行充分验证,从而保证这些关键特性优先满足用户需求。在实际研究过程中,不同的整车工况和系统要求与输入,不同的材料结构工艺将构成一系列复杂的产品特性,这些特性一部分用于对整车和系统需求特性的分解和验证,一部分用于冲压、焊接、机加工及装配四大工艺实施时的分配与现场控制。本课题期望能创建这样的描述体系,既用于今后的拓展与完善,又能用于今后越来越多的正向开发设计。在本课题设计中,以控制臂柔性研发平台和设计知识库描述方法,采集现有控制臂产品式样、3D/2D图样、试验方法、CAE报告、试验报告,进行典型性分类,抽取关键设计要素,划分使用条件与场合,区别制造成本与周期,评价综合性能水平,形成类似研发标准的产物,便于正向研发参考。本课题的关键问题在于明确控制臂的系统要求,运用虚拟仿真手段,实现控制臂设计开发的计算机化。同时建立起一个关于控制臂总成较详细的数据平台,为以后的研发提供一定的可以参考的设计资料以及期望在此基础上形成一定的开发平台以及开发模式。