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薄壁深筒形件的成形由于变形量大、工艺复杂是金属塑性成形工艺中的难点之一。近年来,随着温冷复合成形技术的不断发展和进步,温冷复合成形技术被广泛用于高强度钢、大变形、精度要求高的零件生产。在生产薄壁零件时,使用温冷复合成形工艺可以大大提高锻件质量、减少能源消耗。本文首先分析了某型号薄壁深筒形件的特点,并在此基础上设计了温冷复合成形工艺及模具。温冷复合成形工艺即采用温锻成形出杯形件,再冷锻出薄壁深筒形件,其中温成形包括镦粗、压凹、反挤压三工序,冷成形为变薄拉伸工序。采用Deform软件对整个成形过程进行了模拟,模拟软件的辅助分析为工艺开发和模具设计提供了指导。在薄壁筒温成形的研究中,对成形过程进行了全流程模拟,指出了特定工艺参数下的坯料温度变化、模具温度场、模具应力和成形载荷的情况。分析了主要工艺参数对薄壁筒温成形的影响,探讨了模具的磨损规律。分析表明:(1)薄壁筒温成形的初始温度提高,成形载荷大幅下降、坯料锻后温度上升,低速液压机上生产时模具易过热。(2)变形程度增加,模具应力也增加;但载荷受坯料温升现象的影响,与变形程度不成正比。(3)凸模速度提高,坯料锻后温度提高并且温差减小;模具应力下降;成形载荷先减小后上升。(4)摩擦因子对坯料温度和模具应力的影响不大,但摩擦因子增加,载荷明显上升。(5)模具磨损量随着始锻温度的增加而减小,随着变形程度和摩擦因子的增加而增加,随着反挤压速度增加而缓慢增加。基于上述结论提出了高温温锻的工艺方案,并对新工艺进行了模拟验证。结果提高了生产节拍,降低了加工能耗。在薄壁筒冷成形的研究中,模拟分析了薄壁筒成形的载荷、模具应力、坯料损伤值等。由于该工序变形量大,且冷锻变形抗力大,造成筒底部成形困难,不能完全与模具贴合。针对薄壁筒成形过程中的变形缺陷,提出了工艺修正及优化方案,对入模斜角?以及制坯车削量h进行了寻优设计,得到了合理的入模斜角?和制坯车削量h,不仅消除了变形缺陷而且降低了成形载荷和零件损伤值。本课题来源于企业,在某精密锻造企业进行了试生产验证,证明工艺设计合理,模具结构可行,产品尺寸达到了精度要求。本文研究结果对实际生产具有一定的指导意义,为相关产品的开发提供了借鉴作用。