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SiC陶瓷具有高温强度大、耐磨损性好、硬度高以及抗热震和耐化学腐蚀等优良特性，被广泛应用于精密轴承、热交换器部件及原子核反应堆材料等。但由于SiC的共价键很强，导致其高温扩散系数相当低，在2100℃的高温下，C和Si的自扩散系数也仅为1.5×10-10cm2/s和2.5×10-13cm2/s，难以烧结致密，这大大增加了SiC陶瓷的制备难度，使其大批量生产受到了限制。因此，在对SiC陶瓷的各项性能影响尽可能小的条件下，最大程度地降低烧结温度是目前研究的主题。本论文首先以紧密堆积理论为基础，设计出了制品密度最大时三组分理想球状颗粒的级配组成。结合颗粒级配组成理论，通过对AlN-Y2O3烧结助剂、Al2O3-Y2O3烧结助剂、粘土烧结助剂的优化及种类和配比的探讨、烧结温度的调节、抗氧化剂最佳添加量的确定等，无压烧结制备出了SiC耐磨材料。通过对制备材料的密度、硬度、抗弯强度、耐磨性的测试分析以及利用X射线衍射和扫描电镜对材料的微观结构分析可知，颗粒级配的设计能够得到最大的堆积密度及堆积颗粒间最短的距离，制品在烧结过程中有利于扩散传质的进行，降低致密化所需的能量。合适的烧结助剂种类、用量及配比在烧结过程中形成液相，对烧结体系的活化具有积极的促进作用，使颗粒之间重新排列，减少了烧结体中的气孔率，促进致密化进程和颗粒与颗粒之间的黏连作用，提高SiC耐磨材料的综合性能和降低烧结温度；抗氧化剂能有效减少SiC的氧化，提高基体的性能。通过大量的试验及对SiC耐磨材料力学性能和显微结构的分析可知，在空气气氛中于1500℃下保温3h烧成，当SiC的颗粒组成为直径比D粗:D中:D细=4:3:1，质量比m粗:m中:m细=17:7:1，添加配比为30:70、添加量为8%的AlN-Y2O3烧结助剂，4%的钙长石，0.4%的B4C和2.5%的金属硅时，制备的SiC耐磨材料的耐磨性能最优，磨损量为0.0075g/min、密度为2.776g/cm3、吸水率为2.6%、硬度为2710HV、抗折强度为162MPa。