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近年来,汽车行业对安全和环保的要求日益增长。先进高强钢的热成形工艺可以在保证强度轻微下降的前提下大幅降低汽车零件的重量。然而,通过传统热成型工艺制造的汽车零件由于发生全马氏体转变,塑性较差,这严重降低了热成形零件的综合力学性能。为了改善高强钢的塑性,淬火-碳分配工艺(Q&P工艺)目前被应用于传统热成形工艺中。本论文将研究两步Q&P工艺,因为将两步Q&P工艺应用于热成形时效率更高。两步Q&P工艺先将钢材淬火至介于马氏体转变开始温度Ms和马氏体转变开始温度终止温度Mf之间的一定温度,然后加热到配分温度保温一段时间。配分结束后将钢材淬火至室温,此时有较多的奥氏体残留下来。最后得到的马氏体-奥氏体复合组织具有很高的强度(1500MPa左右),而且其延伸率(14.8%)比传统的热成形工艺钢材的延伸率(6.6%)高很多。将淬火-碳配分工艺应用到热成形中已经被证明是一种改善先进高强钢塑性的有效方法。本课题以超高强度汽车用钢30CrMnSi2Nb为实验材料,在配有温控系统的平模上对试样进行淬火-碳配分处理,研究淬火温度和配分时间对高强钢组织与性能的影响,同时利用考虑界面移动的热力学模型对不同工艺参数条件下的淬火-碳配分工艺进行数值模拟,计算二次淬火后残余奥氏体的含量,并与实验测得的结果进行对比,从而验证模型的准确性。研究结果表明:利用考虑界面移动的热力学模型对不同工艺参数条件下的淬火-碳配分工艺进行数值模拟,从而计算二次淬火后残余奥氏体的含量。二次淬火后残余奥氏体体积分数的实验结果和模拟结果随淬火温度和配分时间的变化趋势相同,都是先增大后减小,而且都分别在290℃淬火温度和30s配分时间时获得最大值。淬火温度对配分之后的奥氏体含量和稳定性都有影响,进而影响二次淬火后残余奥氏体的体积分数。与经典的Q&P处理测试结果相比,HFQP(Hot Forming with Quenching and Partitioning)试样的抗拉强度,延伸率和强塑积都有所提高,说明变形过程中产生的应变对组织和性能的影响比应力更加明显。总的来说,HFQP工艺中形变对高强钢的性能是有利的。