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抛釉砖因图案丰富、色彩绚丽、表面明亮光滑,集仿古砖和抛光砖的优点于一身,近年来受到业界和广大消费者的青睐,广泛应用于建筑装饰中。抛釉砖在制备过程中需要对表面进行抛光处理,该过程会产生大量的抛釉废料。抛釉废料由于生产工艺导致其中含有Si C（来自于抛光磨头的损耗）这一高温发泡成分,因此作为坯体的生产原料使用时会对坯体的性能产生影响。本论文探究了高含量抛釉废料制备瓷质砖的可行性,详细研究了抛釉废料对坯体烧结行为和性能的影响。抛釉废料的资源化利用不仅可以节约企业生产成本,而且对解决陶瓷固体废料污染问题、实现资源的循环利用具有十分重要的意义。首先,通过XRF、XRD、SEM等技术手段对抛釉废料进行表征分析,结果表明:抛釉废料的化学组成介于抛釉和砖坯之间,其主晶相为石英晶体,并且含有少量的Si C相和氯氧镁水泥相,说明抛釉废料是釉面废料和砖坯磨边废料的混合产物。抛釉废料颗粒细小,平均粒径约为24.7μm,纯的抛釉废料加热到1050℃后开始发泡。这些研究表明抛釉废料能够作为原料用于陶瓷砖坯体中,但是需要控制其在高温下的发泡现象。其次,研究了在同一化学组成体系下抛釉废料的加入量对坯体物相组成、显微结构与性能的影响。抛釉废料的加入对坯体的晶相种类没有影响,但会显著影响坯体的烧结行为。理化性能测试表明,当烧成温度≤1100℃,随抛釉废料的适当的加入,坯体吸水率下降、收缩增大、体积密度增加,说明低温下抛釉废料能够促进坯体烧结。而当烧成温度>1100℃,坯体体积密度和强度随抛釉废料的增加而降低。再次,由于抛釉砖特殊的抛光工艺,磨头引入的Si C可能被磨削下的釉料成分包裹或相互接触,因此探讨了坯体内常见的熔剂氧化物在熔块基体中对Si C腐蚀分解的影响规律。熔剂氧化物对样品烧结发泡的抑制作用为Ca O>Mg O>K2O>Na2O。最后,通过配方和工艺参数的优化,在低温快烧条件下成功制备出高废料含量性能优异的瓷质砖坯体。获得的最优配方为:抛釉废料29.0wt%、高岭土24.2wt%、石英12.6wt%、钾长石22.3wt%、钠长石6.8wt%、硅灰石4.8wt%、烧滑石0.3wt%。最佳工艺条件为:成型压力10MPa,烧成温度1150℃,升温速度20℃/min,保温时间20 min。后续将在此基础之上,辅助以企业生产陶瓷原料将抛釉废料应用在实际生产中。