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精益生产方式是一个在企业发展中产生的概念，是一种新的运行模式，它贯穿于企业生产管理的全过程。精益生产是一个不断提出挑战和不断自我改进的过程，是一个长期过程，而不是一个目的，无论一个企业认为他们现在有多好，精益生产都可以使他们变的更好。在制造企业中，精益生产方式已逐渐被人们认为是一种先进的管理模式。它的推行实施使企业在提高生产效率、降低成本、缩短制造周期、减少库存等方面都可取得良好的效果，这也是精益生产在日本企业获得成功以后，美国许多企业纷纷效仿，转向精益生产方式的原因。 AA公司国际业务生产线长期在计划经济环境中运转，有一套十分完备，从某种意义上说却有些过于繁琐的计划体系，已经无法满足 AA公司国际业务生产线的发展需要。首先作为一个面向国际市场的大型航空国企，作为国际一流航空巨头企业的合作伙伴，每天面对世界500强客户提出的提高产品质量，提高管理水平，降低成本（价格），持续改进的强烈要求。必须从客户出发，满足客户要求，在生产线上全面推行国际先进的管理方法"精益生产"。其次，企业以盈利为目的，企业的自身发展要求不断降低成本，不断提高管理水平，提升市场竞争力。这就需要寻找全新的管理思想和先进的管理手段，不断提升自身的管理水平，增强市场竞争力，在市场大潮中始终立于不败。 本文详细阐述了精益生产方式发展的历史背景和其成功的原因，对精益生产的核心--JIT和MRP-Ⅱ的产生背景、生产控制、管理理念等方面进行了详尽的综合比较分析，并结合AA公司内部的实际情况，将精益生产的管理方法引入国际业务生产线。推广Push/Pull生产管理模式，即在所有生产线的初期阶段采用Push(即MRP)控制方式，而在其他后续阶段采用Pull(即JIT的看板系统)的管理控制方式。即把生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都视为浪费，杜绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。在物料的生产和供应中严格实行准时生产制，做到按所需的时间和所需的数量，向相关的部门或岗位提供所需要的物料，即不设中间库存的，完全由需求驱动的拉动式生产方式。 AA公司在与英国罗罗公司(ROLLS-ROYCE)合作项目中引入精益思想和理念，精益生产方式以消除一切浪费、降低成本、提高效益为基本目标，是制造企业解决成本问题、提高企业竞争能力的一套系统解决方案，其理念和方法在全球制造业中具有广泛的适应性;且与大量生产方式相比，实施精益生产方式不需要在硬件上做大的投入，即可大大降低成本、提高效率与效益。针对AA企业的特点逐步开展和推进精益工作，主要包括以下几个方面。 国际业务的生产设备按专业化的形式进行布置，即依据加工零件的工艺来排列设备，从而形成一定零件组的生产线和流水线，因为运用成组技术来加工零件，根据同组零件的工艺顺序来排列设备，生产线上的设备按照工艺流程平行线型布局（分为0.6米、0.8米、1米生产线），局部形成U型区，在加工中，零件在U型区域内流动，使物流量最短，避免零件的流向有相互交叉的现象，绝大部分产品能实现在本厂房内封闭加工。 作业时间管理就是从精益管理的核心要求出发，以庖丁解牛的方式对作业时间进行了完整细分为"十项时间"，分为T1切削时间、T2换刀时间、T3换装零件时间、T4换夹具时间、T5停机测量时间、T6停机等待和异常处理时间、T7设备保养时间、T8午休时间、T9临时休息时间、T10交班时间。根据时间的效用性，整理出有效增值时间、非增值且不必要时间和非增值且必要时间。根据细分的"十项时间"，分步骤、分层次进行统计，制定措施、不断改善。 文化的变革。传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的"看板"工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。 全面质量管理。质量是实施准时生产制的基础，如果没有质量，准时生产就无从谈起，"全员"参与质量管理是实施精益生产所必须的，只有通过对员工进行质量教育、改变原有的质量观念，控制结果变成控制过程，将满足客户的需求放在首位，产品质量和工作质量才都能提高。 总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。 由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，经过一定的时间之后，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。AA公司在推广精益生产方式以来，生产效率提高96％，废品损失降低1％，生产成本均有所下降，给企业发展带来丰厚的经济效益。